Технологический процесс механической обработки детали

Тип производства количество деталей в партии Количество деталей в партии можно определить по формуле: где N годовая программа выпуска деталей шт. Найдем значение подачи Sмм об по формуле: S= где r –радиус округления вершины резца мм;...

2014-06-11

138.76 KB

67 чел.


Поделитесь работой в социальных сетях

Если эта работа Вам не подошла внизу страницы есть список похожих работ. Так же Вы можете воспользоваться кнопкой поиск


                                  Содержание

Введение

1 Исходные данные по заданию………………………………………………  7

2 Тип производства, количество деталей в партии………………………….  9

3 Вид заготовки и припуски на обработку…………………………………... 10

Структура технологического процесса………………….…………………..12

Выбор оборудования и приспособлений………………….………………   13

Выбор инструмента………………………………………….………………..17

Расчет режимов резания…………………………………….……………….  20

8 Нормирование времени, определение расценки и 

себестоимости механической обработки детали………………………..………… 30

9 Основные сведения о технике безопасности при 

работе на металлорежущих станках……………………………………………..34

10 Конструирование приспособления………………………………………... 35

11 Оформление технической документации………………………………….36

 Литература

Приложение А Маршрутная карта технологического

процесса изготовления детали ……………………………………………………..39

 Приложение Б Операционная карта……..……………………………………52


                                                         Введение

Современное машиностроение представляет очень высокие требования к точности и состоянию поверхностей деталей машин, которые можно обеспечить в основном только механической обработкой.

Обработка металлов резанием представляет собой совокупность действий, направленных на изменение формы заготовки путем снятия припуска режущими инструментами на металлорежущих станках, обеспечивая заданную точность и шероховатость обработанной поверхности.

В зависимости от формы деталей, характера обрабатываемых поверхностей и требований, предъявляемых к ним, их обработку можно проводить различными способами: механическими - точением, строганием, фрезерованием, протягиванием, шлифованием и др.; электрическими - электроискровым, электроимпульсным или анодно-механическим, а также ультразвуковым, электрохимическим, лучевыми и другими способами обработки.

Процесс обработки металлов резанием играет ведущую роль в машиностроении, так как точность форм и размеров и высокая частота поверхностей металлических деталей машин в большинстве случаев обеспечивается только такой обработкой.

Этот процесс успешно применяется во всех без исключения отраслей промышленности. 

Обработка металлов резанием является весьма трудоемким и дорогостоящим процессом. Так, например, в среднем в машиностроении стоимость обработки заготовок резанием составляет от 50 до 60 стоимости готовых изделий.

Обработка металлов резанием, как правило, осуществляется на металлорежущих станках. Лишь отдельные виды обработки резанием, относящиеся к слесарным работам, выполняются вручную или с помощью механизированных инструментов.

 В современных методах механической обработки металлов заметны следующие тенденции:

  1.  обработка заготовок с малыми припусками, что приводит к экономии металлов и увеличении доли отделочных операций;
  2.  широкое применение методов упрочняющей обработки без снятия стружки путем накатывания роликами и шариками обдувки дробью, дорнирования, чеканки и т. п.;
  3.  применение многоинструментальной обработки взамен одноинструментальной и многолезвийного режущего инструмента вместо однолезвийного;
  4.  возрастания скоростей резания и подач;
  5.  увеличение части работ, выполняемых на автоматических и полуавтоматических станках, роботизированных комплексов с применением систем программного управления;
  6.  широкое проведение модернизации металлорежущего                                                                      оборудования;
  7.  использование быстродействующих и многоместных приспособлений для закрепления заготовок и механизмов при автоматизации универсальных металлорежущих станков;
  8.  изготовление деталей из специальных и жаростойких сплавов, обрабатываемость которых значительно хуже, чем обычных металлов;
  9.  участие технологов в разработке конструкции машин для обеспечения их высокой технологичности.

Более рационально получать сразу готовую деталь, минуя стадию заготовки. Это достигается применением точных методов литья и обработки давлением, порошковой металлургией. Эти процессы более прогрессивны,  и они будут все шире внедряться в технику.               

          

1.Исходные данные по заданию

Наименование работы:

 Разработать технологический процесс механической обработки детали.

 Исходные данные по заданию приведены в таблице 1:

Таблица 1

Чертеж    детали

Производст-венная программа,

тыс. шт. В год

Тип  производ-ства

Материал

Вид обработки

 

Крышка

  

серийное

Сталь 30

Механи-       ческая

Химический состав стали (ГОСТ 1050-88) в таблице 2:

Таблица 2 

Марка стали

C

Si

Mn

S, P не более

Cr

Ni

Cu

30

.27-0.35

.17-0.37

.50-0.80

.040

<=0.25

<=0.25

.25

 

Механические свойства стали 30 ГОСТ 1050-88 в таблице 3:

Таблица 3

Опера-

ция

t нагр, C

Ох-лаж.

среда

Дли-на загот.мм

В,

МПа

,

МПа

σ,%

Ψ,%

МПа

тверд.

HB

Закал-

Ка

-880

Вода

60

<=17

Отпуск

-650

Воз-

дух

<=17


Технологические свойства стали 30 ГОСТ 1050-88 в таблице 4:

  Таблица 4

Температура

ковки

Свариваемость

Склонность к

отпускной

хрупкости

Флокеночувствитель-ность

Коррозион. стойкость

нач.

кон.

РДС,АДС под флюсом и газовой защитой с подогревом, КТС

Не склонна

Не чувстви-тельна

Низкая

      2 Тип производства, количество деталей в партии

Количество деталей в партии можно определить по формуле:

                                        ,

      где N - годовая программа выпуска деталей, шт.

t - число дней, на которые необходимо иметь запас годовых деталей.

Ф - число рабочих дней в году.

                                     (шт)

Из таблицы 1 выбираем тип производства:

 Таблица 1

Тип производства

Годовая производственная программа,ед.

Крупных

Средних

Мелких

Единичное

До 5

До 10

До 100

Серийное

Свыше 5 до 1000

Свыше 10 до 5000

Свыше100 до50000 5550000

Массовое

Свыше 1000

Свыше 5000

Свыше 50000

Тип производства - серийный.

Серийное производство - изделия изготавливаются или обрабатываются партиями (сериями), состоящими из однотипных деталей одинакового размера, запускаемых в производство одновременно.

Теперь из таблицы 2 выбираем вид производства:

 Таблица 2

Вид производства

Количество изделий в партии

Крупных

Средних

Мелких

Мелкосерийное

-5

-25

-50

Среднесерийное

-25

-150

-300

Крупносерийное

Свыше 25

Свыше 150

Свыше 300

Производство - среднесерийное и выпускает мелкие (лёгкие) детали, количеством в партии от 51 до 300 изделий.

3.   Вид заготовки и припуски на обработку.

Заготовкой называется предает производства, из которого изменением формы, размеров, качества поверхностей и свойств материала изготовляют требуемую деталь. Выбор вида заготовки зависит от материала, формы и размера, её назначения, условий работы и испытываемой нагрузки, от типа производства.

Для изготовления деталей могут применяться следующие виды заготовок:

а) отливка из чугуна, стали, цветных металлов, сплавов и пластмасс для фасонных деталей и корпусных в виде рам, коробок, букс, челюстей и

Др.;

б) поковки - для деталей, работающих на изгиб, кручение, растяжение. В серийном и массовом производстве применяются преимущественно штамповки, в мелкосерийном и единичном производстве, а также для деталей крупных размеров - поковки;

в) прокат горячекатаный и холоднокатаный - для деталей вида валов, стержней, дисков и других форм, имеющих незначительно изменённые размеры поперечного сечения.

В нашем случае целесообразно изготовлять крышку из проката, так как круг хорошо вписывается размеры детали.

       Припуски на обработку указаны в таблице1:

Таблица 1- припуски и допуски на обработку

Размер детали ,мм

Припуски, мм

Допуски, мм

Размер заготовки, мм

112

           2

,5

+1,6,8

+0,4,75

4.Структура технологического процесса

                             

Маршрут изготовления детали

                                                                                                                                                                                                                                   


      5. Выбор оборудования и приспособления.

При выборе типа станка и степени его автоматизации необходимо учитывать следующие факторы:

1. Габаритные размеры и форму детали;

. Форму обработанных поверхностей, их расположение;

3. Технические требования точности размеров, формы и к шероховатости обработанных поверхностей;

4. Размер производственной программы, характеризующий тип производства данной детали.

В единичном мелкосерийном производстве используются универсальные станки, в серийном наряду с универсальными станками широко применяются полуавтоматы и автоматы, в крупносерийном и массовом производстве - специальные станки, автоматы, агрегатные станки и автоматические линии.

Всё более широкое применение в настоящее время находят в серийном производстве автоматические станки с числовым программным управлением, позволяющие производить быструю переналадку с обработки одних деталей на другие путём замены программы, зафиксированной, например, на бумажной перфоленте или на магнитной ленте.

Выбор станков производим согласно таблицам приведённым ниже:

               Токарно - винторезные станки

Показатель

Модели станков

1Мб 1

А616

IK62

К20

НАИБОЛЬШИЙ ДИАМЕТР ОБРАБАТЫВАЕМОЙ ДЕТАЛИ, ММ

320

РАССТОЯНИЕ МЕЖДУ ЦЕНТРАЛЯМИ, ММ

1000

ЧИСЛО СТУПЕНЕЙ ЧАСТОТЫ ВРАЩЕНИЯ ШПИНДЕЛЕЙ

24

ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ШПИНДЕЛЯ, ОБ/МИН

12,5-1600

-1800

,5-2000

,5-1600

ЧИСЛО СТУПЕНЕЙ ПОДАЧ СУППОРТА

24

ПОДАЧА СУППОРТА.М М/ОЕ ПРОДОЛЬНАЯ ПОПЕРЕЧНАЯ

0,08-1,9 0,04-0,95

,065-0.091 0,065-0,091

,074,16 0,035-2,08

,05- 4,16 0,035-2,08

МОЩНОСТЬ ГЛАВНОГО ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ,кВт

4

,5-10

КПД СТАНКА

0.75

,75

,75

,75

НАИБОЛЬШАЯ СИЛА ПОДАЧИ МЕХАНИЗМОМ ПОДАЧИ.Н

150

Горизонтальные и вертикальные фрезерные станки

Показатель

Модели станков

Горизонтальных

Вертикальных

6М81Г

М82Г

М12П

М12ПБ

Рабочая поверхность стола,мм

250х1000

х1250

х1250

х1250

Число ступеней частоты вращения шпинделя

18

Частота вращения шпинделя,об/мин

40-2000

-1600

-1600

-2500

Число ступеней подач

18

Подача стола,мм/мин: Продольная Поперечная

20-1000 6,5-333

-1250 8,3-416

-1250 15,6-785

-1200 27-1330

Наибольшая допустима сила подачи ,кН

12

Мощность главного электродвигател

я,кВт

4

,5

,5

КПД станка

0,8

,75

,75

,75

                  Вертикально - сверлильные станки

Показатель

Модели станков

2Н118

Н125

Н135

Наибольший условный диаметр сверления.мм

18

Вертикальное перемещение сверлильной головки,мм

150

Число ступеней частоты вращения шпинделя

9

Число вращения шпинделя об/мни

180-2800

-2000

,5-1400

Число ступней подач

6

Подача шпинделя .об/мин

0,1-0,56

,1-1,6

,1-1,6

Крутящий момент на шпинделе,Н

88

Наибольшая допустимая сила подачи,Н

5,6

Мощность электродвигателя ,кВт

1,5

.2

КПД станка

0,85

,8

,8

Из таблиц выбираем следующие станки:16К20  2H125  6M81Г  7Б520

                                                                                                                                                                                          

      

7 Расчет режимов резания

Производительность и себестоимость обработки изделий на металлорежущих станках, качество обработанной поверхности зависят прежде всего от принятых режимов резания. Поэтому важен выбор их оптимальных значений при проектировании технологического процесса механической обработки.

7.1Режим резания при точении.

1)Найдем глубину резания t,мм. из условия минимального числа проходов:

                                               t=,

где Д0-диаметр поверхности до обработки, мм;

Д1-диаметр поверхности после обработки, мм. Подставляя известные  значения:

Д0=82;

Д1=80;

t=мм,

 Так как глубина резания не превышает 5 мм, то обработаем данную деталь за один проход.

2)Найдем значение подачи S,мм/об по формуле:

                                              S=,

 где rрадиус округления вершины резца, мм;

              Rzвысота неровностей, мм;

R=1мм;

Rz=4010-3мм;     

S= мм/об;  

3)Расчетная  скорость резания при точении Vр, м/мин,  вычисляется по эмпирической формуле:


 

где Сv - коэффициент, зависящий от материала инструмента, заготовки и условий обработки;

Т - расчетная стойкость инструмента;

Xv, Yv - показатели степени влияния  t и S на Vр;

Sф- фактическая подача

Кv - направленный коэффициент на измененные условия, которые вычисляются по формуле:

                                            К=КMvКnvКUvКvКФv... 

где  Кмv -коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала;

               Кnv-качество (состояние) заготовки;

КUv-материал режущей части инструмента;

                   Кv-главный угол в плане;

               Кф.-форма передней грани инструмента;

Значения коэффициентов и показателей степени формулы найдем в литературе [1.]. 

Sф находим согласно закона изменения её по геометрической прогрессии, знаменатель  который определяется по формуле:

,

где Sz и S1максимальное и минимальное значения подачи;

              zколичество ступеней подачи;

,

Значение не совпадает со стандартными нормами станкостроения. Поэтому примем  

Теперь определим весь ряд S по геометрической прогрессии:

S2=S1s=0,051,12=0,056;

S3=S1s2=0,05(1,12)2=0,063;

S4=S1s3=0,05(1,12)3=0,071;

………………………………

S12=S1s11=0,05(1,12)11=0,174;

S13=S1s12=0,05(1,12)12=0,195;

……………………………….

S20=S1s19=0,05(1,12)2=0,491;

S21=S1s20=0,05(1,12)20=0,482;

S22=S1s21=0,05(1,12)21=0,54;

S23=S1s22=0,05(1,12)22=0,605;

Из данного ряда следует, что ближайшая меньшая из числа осуществляемых на станке Sф равна Sф=0,54 мм/об;

Согласно таблице [1] коэффициенты формулы имеют следующие значения:

;

Кnv=0,8;  КUv =1,00; Кv =1,00; КФv = 1,00.

Тогда подставляем данные значения в формулу:

Получаем:

Кv=10.8111=0.8 ,

Значения коэффициентов Сv , Т, Xv, Yv , m имеют следующие значения:

Сv =350, Т=100, Xv=0,15, Yv =0,35, m=0,2

4)По расчетной скорости резания подсчитаем частоту вращения шпинделя, об/мин.

                                                  ,

где D0 - диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

              Vpскорость резания, м/мин;

  Теперь подсчитаем фактическую подачу величины n,ближайшую меньшую из паспортных данных станка. Для этого найдем n и определим весь ряд n

где nz и n1-максимальное и минимальное значения частоты вращения;

              z-количество ступеней частоты вращения;

,

Примем n=1,26

Значение n  не совпадает со стандартным. Теперь определяем nф из геометрического ряда:

n2=n1n=12,051,26=15,57;

n3=n1n2=12,050(1,26)2=19,8;

n4=n1n3=12,050(1,26)3=25,0;

………………………………

n12=n1n19=12,05(1,26)11=1009,14;

n13=n1n20=12,05(1,26)12=1271,51;

Таким образом nф=1009,14об/мин;

Теперь мы можем определить Vф по формуле [1]

      

где Д0-диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

              nф- частота вращения шпинделя, об/мин;

5)Определим тангенциальную силу Pz, создающую крутящий момент Mрез по формуле [1]:

                                        Pz=CpztxpzSфypz Vфnpzkp

 

где Cpz-коэффициент, зависящий от материала и условий обработки;

              Xpz, Ypz, npz-показатели степени влияния режимов резания на силу Pz;

Поправочный коэффициент на измененные условия, подсчитываемый как произведение ряда поправочных коэффициентов, вычисляется по формуле[1]:

                                        Kp=KMPKpKpKupKp

   Числовые значения коэффициентов и показателей степеней приведены в литературе [1]

Таким образом получаем :

                                        Kp=10,891,01,00,931=0,8277

   По формуле вычисляем тангенциальную силу:

                                       Pz=294030,540,75110,9-0,150,8277=2267 H

   Крутящий момент Мрез, потребный на резание подсчитывается по формуле

,

где Pz- тангенциальная сила, Н;

              D0- обрабатываемый диаметр, мм;

Нм,

   Крутящий момент Мшп подсчитывается по формуле[1]:

где -мощность приводного электродвигателя, кВт;

По формуле получаем

                                              

кНм,

6)Коэффициент мощности станка определяется по формуле[1]

,

где -мощность приводного электродвигателя, кВт;

              Nпод-потребная мощность на шпинделе, которая рассчитывается по формуле:

где Nэ -эффективная мощность на резание, определяемая по формуле[1]

     

Подставив значения, получим

                                      

Теперь вычислим коэффициент использования мощности станка

                                  

7) Фактическая стойкость инструмента Тф рассчитываем по формуле [1]:

где Vффактическая скорость резания, м/мин;

              Vp и Т- расчетные значения скорости и стойкости инструмента;

m- показатель стойкости инструмента.

Вычислим Тф по формуле: 

                                

8) Основное технологическое (машинное) время.

Время, затраченное на процессе резания определяется по формуле [1]:

                                             

где Lрасчетная длина обработки, вычисляется  по формуле [1]:

                                                    L = l+l1+l2,

где l - длина обработки, мм;

              l1длина врезания, мм;

l2длина перебега инструмента, мм.

Величина врезания рассчитывается по формуле [1]:

                                          

где t-глубина резания, мм;

             -главный угол резца в плане;

Величину перебега принимаем равной 4мм;

Вычислим расчетную длину обработки по формуле:

                                        L=42+0+4=46мм

По формуле вычислим основное время:

                                        

7.2.Расчет режимов резания при сверлении

1)Определим глубину резания при сверлении по формуле:

где D-диаметр сверла, мм;

                               

Расчитаем подачу по формуле:

S=CsDxKs

где Сs- коэффициента, зависящий от механических свойств материала;

              X-показатель степени, принимаем равным 0,6;

Ks-поправочный коэффициент, вводимый при длине сверления более трех диаметров сверла, принимаем равным 0,8;

Коэффициент Cs рассчитаем по формуле:

где B-прочность стали, Мпа;

Тогда по формуле получаем, что

S=0,087100,60,8=0,277мм/об

2) Рассчитаем скорость резания при сверлении по формуле:

где Т-раcчетная стойкость сверла, мин;

              Kv-коэффициент, который вычисляется по формуле;

Sф- фактическая подача;

Kv=KMVKnvK1V

где KMV-поправочный коэффициент, зависящий от материала;

              Knv- коэффициент, зависящий от состояния поверхности;

Значения коэффициентов и показателей степеней 1,Yv и qv-берутся из таблицы[1]

Sф- находим согласно закона изменения ее по геометрической прогрессии, знаменатель  которой определяется по формуле:

где Sz  и S1-максимальное и минимальное значения подачи;

              Z-количество ступеней подачи;

Значение не совпадает со стандартными нормами станкостроения. Поэтому примем  

Теперь определим весь ряд S по геометрической прогрессии:

S2=S1s=0,11,26=0,126;

S3=S1s2=0,1(1,26)2=0,159;

S4=S1s3=0,1(1,26)3=0,2;

       S5=S1s4=0,1(1,26)4=0,252;

Из данного ряда следует, что ближайшая меньшая из числа осуществляемых на станке Sф=0,2м/об;

Согласно таблице [1] коэффициенты формулы имеют следующие значения:

 

Knv=1,0; K1V=0,7;

Тогда подставляем данные значения в формулу:

Получаем:

                                               Kv=110,7=0,7

         Значения коэффициентов Сv , Т, Yv , m,qv имеют следующие значения:

Сv7;  Т=25;  Yv=0,7;  m=0,2; qv=0,4мин

Тогда получаем 

       

   3)Частоту  вращения шпинделя рассчитаем по формуле 

                                

где D-диаметр сверла, мм;

              Vpскорость резания, м/мин;

                                                  

Теперь подсчитаем фактическую подачу, величину n, ближайшую меньшую из паспортных данных станка. Для этого найдем n  и определим весь ряд n  по формуле

где nz и n1- максимальное и минимальное значения частоты вращения;

              z-количество ступеней частоты вращения

Примем n  =1,41

Значение n  не совпадает со стандартным

Теперь определяем nф из геометрического ряда:

n2=n1n=31,51,41=44,415;

n3=n1n2=31,5 (1,41)2=62,625;

………………………………

n10=n1n9=31,5(1,41)9=693,877;

n11=n1n10=31,5(1,41)10=978,366;

Таким образом nф=693,88об/мин;

Теперь мы можем определить Vф по формуле[1]

где D-диаметр сверла, мм;

              Nф-частота вращения шпинделя, об/мин;

4)Определим силу по формуле: 

P0=CpDzpSypфK

где Сp-коэффициент осевой силы;

              D-диаметр сверла, мм;

S-подача, мм/об;

              Zp,Yp-показатели степени влияния режимов резания на силу P0;

Kp-поправочный коэффициент на измененные условия;

Числовые значения коэффициентов и показателей  степени приведены в литературе[1]

Zp=1,0; Yp=0,7; Kp=1; Cp=666;

По формуле вычисляем осевую силу:

P0=6661060,20,71=1295,23Н.

Крутящий момент потребный на резание Мкр рассчитывается по формуле[1]:

                                   МкрмDzmSфмym,

где Смкоэффициент крутящего момента;

              Dдиаметр сверла, мм;

Sфмфактическая подача, мм/об;

zm, ymпоказатели степени влияния на Мкр;

nmпоправочный коэффициент на измененные условия.

В соответствии с таблицей [1] коэффициенты формулы будут следующие:

zm=2,0; ym=0,8; Km=1; См=0,34;  

Мкр=0,341020,20,81=3,38Нм.

 5)Эффективная мощность резания Nэ, кВт рассчитывается по формуле:

                                     

где Мкрмомент, Нм;

              nфчастота вращения шпинделя, об/мин;

6)Коэффициент использования мощности станка определим по формуле:

                                      

где Nпотпотребная мощность на шпинделе, кВт;

              Nэдмощность приводного электродвигателя, кВт.

Тогда рассчитав потребную мощность на шпинделе по формуле получим, что

                                       

где  Nээффективная мощность на резание, кВт(Nэ=0,24кВт);

               - коэффициент полезного действия;

тогда 

                                      

                                    

7)Фактическая стойкость инструмента определяется по формуле:

где Vp- фактическая скорость резания;

              Vp и T-расчетные значения скорости и стойкости инструмента;

m-показатель стойкости;

8)Основное машинное время, затраченное на процесс резания определяется по формуле:

где L-расчетная длина обработки, равная сумме длин обработки l, l1 –врезания и l2-перебега инструмента;

L=l+l1+l2;

Величина врезания подсчитывается по формуле:

где -главный угол в плане;

Примем =600

Величину перебега принимаем равной l2=2мм;

                                       L=30+2,89+2=34,89мм;

По формуле вычислим основное время:

8 Нормирование времени, определение расценки и себестоимости механической обработки детали.

8.1 Штучное время на механическую обработку одной детали:

Штучное время на механическую обработку одной детали состоит из следующих частей:

1)        Основного технологического (машинного) времени to, мин, равного сумме значений машинного времени для всех переходов данной операции;

)        Вспомогательного времени U равного сумме значений его для всех переходов;

)        Времени организационного и технического обслуживания рабочего места tre;

)        Времени перерыва на отдых и физические потребности 1ф т.е.             

                                   tшт=t0+tв+tоб+tф

Основное технологическое(машинное) времяэто время, непосредственно затраченное на процесс резания, подсчитываемое для каждого перехода.

Подсчет основного времени приводится в разделе 7 и составил to=0,7

Вспомогательное„время - время на установку, закрепление и снятие детали, подвод и отвод инструмента, включение и выключение станка, проверку размеров. Вспомогательное время принимается по нормативам на каждый переход и в том числе на вспомогательные переходы, установку, переустановку и снятие детали; суммируется целиком на операцию.

tв=0,1+0,1+0,1=0,3мин

Оперативным временем называется сумма основного технологического и вспомогательного времени

Tоп=t0+tв=0,7+0,3=1

Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места tоб включает: время на подналадку, чистку и смазку станка, на получение и раскладку инструмента, смену затупленного инструмента и т.п.

Время на обслуживание рабочего места tоб, а также на отдых и физические потребности назначается на операцию в процентах от оперативного времени по нормативам:

                              tоб+tф=[(+)/100](t0+tв)

где a - процент на обслуживание рабочего места, принимаемый на предприятиях транспорта в пределах 4-7% от оперативного времени;

       р - процент на отдых и физические потребности, составляющие в единичном и серийном производстве 4-6, в крупносерийном и массовом 5-8% от оперативного времени.

                         tоб+tф=[(+)/100](t0+tв)=0,09

                   tшт=t0+tв+tоб+tф=0,7+0,9+0,09=1,09

8.2 При нормировании времени на обработку или изготовление детали определяется также штучно-калькуляционное время на операцию, которое включает дополнительно к штучному времени tшт подготовительно - заключительное время, отнесённое к одной детали:

                                 tшт.-к=tшт+tпз/n,

где tm подготовительно - заключительное время на всю партию деталей, мин;

n  - число деталей в партии (смотри пункт 2)

                    tшт.-к=tшт+tпз/n,=(1,09+30)/148=1,3мин

8.3 Подготовительно - заключительное время определяется в целом на операцию по нормативам и включает время, затраченное рабочим на ознакомление с технологической картой обработки детали, на изучение чертежа, наладку станка, получение, подготовку, установку и снятие приспособления для выполнения данной операции.

В массовом производстве подготовительно - заключительное время в норму времени станочника не включается, так как вся наладка станка выполняется наладчиком до начала работы.

Принимаю подготовительнозаключительное время ни партию деталей от 20 до 45 мин.

8.4 На основании расчётной нормы времени и тарифной системы устанавливается расценка на каждую операцию.

Тарифная система включает:

1)тарифноквалификационный справочник, согласно которому определяется разряд на выполненную работу в зависимости от её сложности и точности обработки;

)тарифную сетку, устанавливающую количество разрядов для каждой профессии;

3)тарифные ставки, устанавливающие оплату одного часа работы по каждому разряду при различных условиях труда.

На предприятиях транспорта применяется тарифная сетка из 6 азрядов, где 1-й разряд соответствует низшей квалификации, 6-й -высшей.

Для рабочих - станочников, занятых на работах с нормальными условиями труда, при сдельной оплате установлены следующие часовые тарифные ставки:

Разряды

2

S-,

3

 6

Тарифные ставки Ст, тыс. руб/ч

Расценка на выполненную работу, т.е. стоимость рабочей силы Р, равно произведению нормы штучного времени или штучно - калькуляционного времени tшт- к и тарифной ставки соответствующего разряда Ст с учётом коэффициента К:

Разряды

Коэффициент

К      

,36

,85

,15

,49

.89

8.5Себестоимость механической обработки

Себестоимость механической обработки детали С включает стоимость рабочей силы Р и стоимость накладных расходов Н;

                                             С=Р+Н.

Цеховые накладные расходы включают расходы на амортизацию и ремонт станков и приспособлений, на инструмент, электроэнергию, начисления на заработную плату производственных рабочих, а также затраты на отопление, освещение цеха, зарплату административно -технического и обслуживающего персонала и др.

Н - минимальная заработная плата;  Н=5700руб. на 2001-05-01

С=P+H=2,05+5700=5702,05.

9. Конструирование приспособления

Наладка для сверления отверстий в крышке.

Деталь предварительно центрируется на пальце 8, а при опускании кондукторной плиты выравнивается по трем опорным штырям 5 и окончательно центрируется пальцем 6. Отверстия сверлятся со стороны плоскости, принятой за установочную базу. Для равномерного прилегания к трем опорам использован плавающий плунжерный механизм, состоящий из пальца 1 со сферической головкой, покачивающегося диска 2 и трех плунжеров 3, направляемых втулками 4.Необходимо, чтобы при зажиме обрабатываемая крышка не упиралась в деталь 7, а поддерживалась бы только плунжерами 3.  

        10. Оформление технической документации

В качестве основного документа технической документации представлена маршрутная карта, где указаны все операции и переходы, а также оборудование, приспособление, режущий и измерительный инструмент, количество рабочих. Указан профиль и размеры.

Вторым технологическим документом является операционная карта. В ней указаны переходы на одну операцию, указан её номер и материал заготовки, её масса и твердость детали. Для всех переходов указан режущий и измерительный инструмент. Кроме того, подсчитаны расчетные размеры, глубина резания число проходов, обороты шпинделя и скорость режимов обработки. Подсчитано машинное и вспомогательное время.

Основные сведения о технике безопасности при работе на металлорежущих станках

Техника безопасности охватывает комплекс технических устройств и правил, обеспечивающих нормальную жизнедеятельность человека в процессе труда и исключающих производственный травматизм. При работе на металлорежущих станках рабочий должен быть предохранен от действия электрического тока, от ударов движущимися частями станка, а также обрабатываемыми деталями или режущим инструментом вследствие слабого их закрепления или поломки, от отделяющейся стружки, от воздействия пыли и СОЖ.

11.1 Общие правила техники безопасности при работе на металлорежущих станках

1. К самостоятельной работе допускаются лица, прошедшие медицинское освидетельствование, прошедшие вводный инструктаж, первичный инструктаж на рабочем месте, имеющие удостоверение по охране труда.

2. Выполнять только работу, входящую в круг обязанностей.

. Работать только в исправной, аккуратно заправленной спецодежде и спецобуви, предусмотренными инструкциями по охране труда.

. Пользоваться только исправными приспособлениями, оснасткой, инструментом, применять их по назначению.

. Не оставлять без присмотра включенные (работающие) машины и механизмы, оборудование. При уходе даже на короткое время отключать его от электросети вводным выключателем.

. Не проходить под поднятым грузом.

. Не стирать спецодежду в керосине, бензине, растворителях, эмульсиях и не мыть в них руки.

. Не прикасаться к токоведущим частям электрооборудования машин и механизмов, обрабатываемым заготовкам и деталям при их вращении.

. Не обдувать сжатым воздухом детали, не пользоваться сжатым воздухом для удаления стружки.

. Пользоваться при работе деревянным настилом и содержать его в исправном состоянии и чистоте.

. Основные опасные и вредные производственные факторы:

возможность поражения электротоком;

возможность получения ожогов и механических повреждений стружкой;

повышенный уровень шума;

возможность падения устанавливаемых и обрабатываемых деталей, заготовок.

12. При работе на станках применение перчаток или рукавиц не допустимо.

Требования безопасности по окончании работ.

. Выключить станок, обесточить электрооборудование.

. Привести в порядок рабочее место.

. Протереть и смазать трущиеся части станка.

. Убрать разлитые масло и эмульсию, посыпав загрязненные места песком.

. Уборку стружки, пыли производить щеткой-сметкой.

. Использованные во время уборки и при работе тряпки, ветошь вынести за пределы цеха в отведенные для этой цели места.

. При сдаче смены сообщить мастеру и сменщику о замеченных недостатках и принятых мерах по их устранению.

. Вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.

.2Техника безопасности при работе на токарно-винторезном станке.

. Перед включением станка необходимо убедиться, что его пуск не опасен для людей, находящихся у станка.

. В первый период работы станка не рекомендуется работать на максимальных оборотах шпинделя.

. Обеспечить надежное крепление детали.

. При обработке детали в центрах запрещается применять центра с изношенными конусами.

. Запрещается работать на станке со снятыми или открытыми ограждениями (кожухом и крышкой).

. Запрещается работать на станке без защитных очков.

7. Запрещается прикасаться руками к вращающимся частям станка, а также к обрабатываемой детали.

. Во избежание захвата одежды вращающимися частями необходимо аккуратно заправить спецодежду, волосы убрать под головной убор.

. Запрещается производить уборку, чистку, смазку, установку и съем детали при работе станка.

. Подступы к электрошкафу и рабочее место не должны быть загромождены.

. При получении травмы необходимо поставить в известность мастера участка или начальника цеха.

. Внимание!

Во избежание перегрева мотора не разрешается производить более 60 включений в час при оборотах шпинделя в минуту до 250, не более 30 включений в час при оборотах свыше 250 в минуту и не более 6 включений в час при оборотах шпинделя 750 в минуту  [3].


СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. Т. /Под ред. Косиловой А.Г. и Мещеряковой Р.К. М.,1972.-694 с. Т. 2 /Под ред. Малова А.Н. - М.: 1972. - 568 с. 

. Федин А.П. Материаловедение и технология материалов: (Методические указания и задания на контрольные работы). - Гомель:БелГУТ.-1992.-83с.

. Зобнин Н.П. и др. Обработка металлов резанием. - М.: Всесоюзное издательско - полиграфическое объединение Министерства путей сообщения, 1962. - 299 с.

  1.  Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П.  Материаловедение.-М.,1990.-528 с.
  2.  Справочник металлиста. Т. 5/. /Под ред. Б.Л. Богуславского. -М.: Машиностроение, 1997. -673с. 
  3.  Мастеров В.А., Берковский В.С. Теория пластической деформации и обработка металлов давлением. -М.: Металлургия, 1989.400 с.
  4.  Казаченко В.П., Савенко А.Н., Терешко Ю.Д. Материаловедение и технология материалов. Ч.III. Обработка металлов резанием: Пособие к курсовому проектированию.-Гомель: БелГУТ.1997.-47с. 



 

Другие похожие работы, которые могут вас заинтересовать.
20609. РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ УЧАСТКА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ «Корпус» 112.44 KB
  Предприятие – самостоятельный хозяйственный субъект с правом юридического лица, созданный предпринимателем или объединением предпринимателей для производства продукции, выполнения работы оказания услуг с целью удовлетворения общественных потребностей и получения прибыли.
14522. Алгоритмизация проектирования ТП механической обработки 44.35 KB
  К технологическому процессу относятся действия непосредственно связанные с изменением состава формы размеров внешнего вида физических и химических свойств объекта производства. Определение типа производства До начала проектирования ТП механической обработки необходимо выяснить тип производства заданной нам детали. Технологические процессы для разных типов производства могут коренным образом отличаться как по структуре ТП по применяемому оборудованию по организации работ так и по оформлению ТП. Принято различать три типа производства:...
7199. Математические модели ТП механической обработки 233.91 KB
  Математическая постановка задачи проектирования ТП МО заготовок Задача проектирования ТП МО заготовок представлена на рисунке 9.2 х – входная переменная аргумент отражающая информацию об объекте изготовления детали и заготовки; эта информация содержит геометрию детали представленной на чертеже детали; количество изготавливаемых деталей в годовой программе и др; р – параметр задачи проектирования промежуточная информация; эта информация не меняется или меняется слабо в рамках поставленной задачи проектирования условия...
14533. Проектирование маршрутных ТП механической обработки деталей 387.07 KB
  По ГОСТу предусмотрена следующая последовательность проектирования ТП механической обработки деталей: Анализ исходных данных для проектирования ТП; Определение типа производства; Подбор действующего типового или группового ТП или аналога ЕТП; Выбор заготовки; Анализ технологичности детали с точки зрения механической обработки; Выбор технологических баз: а Выбор черновых или черных баз; б Выбор чистовых или чистых технологических баз; в Возможность использования ЕТБ; Разработка планов обработки поверхностей детали;...
1612. Проектирование поточной линии механической обработки 138.76 KB
  Поточная линия – совокупность обрабатывающих машин или рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса изготовления деталей или сборки изделий. За каждой машиной или рабочим местом поточной линии закрепляется одна или несколько операций.
14543. Проектирование маршрутных технологических процессов механической обработки 13.33 KB
  Маршрутное описание ТП заключается в сокращенном описании всех технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения без переходов и технологических режимов. Операционное описание ТП характеризуется полным описанием всех технологических операций в последовательности их выполнения с указанием переходов и технологических режимов. Маршрутнооперационным описанием ТП называют сокращенное описание технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения с полным описанием отдельных операций в других...
13671. Проектирование технологического процесса обработки детали (шпангоута) 1.08 MB
  Ниже записаны маршруты уравнения в кодах и уравнения в символах для каждого замыкающего звена. Далее вновь находим по списку уравнение с одним неизвестным решаем его находим неизвестное значение номинального размера определяемого звена подставляем его в другие уравнения и повторяем этот процесс до тех пор пока не будут решены все уравнения...
1610. Управляющая программа для обработки детали на станке с ЧПУ 16К20ФЗС32, оснащенном устройством ЧПУ 2Р-22 298.02 KB
  Чертеж детали назначение параметров качества обработки. Технологический маршрут обработки детали. Назначение режимов обработки. математическая подготовка Для этого на основе чертежа детали будут выбраны: заготовка система ЧПУ технологическое оборудование В конечном итоге после описания технологического маршрута обработки назначения режимов резания должна быть разработана управляющая программа.
14088. Технологический процесс изготовления Программатора 350.24 KB
  Провести анализ эффективности проекта (определение показателей эффективности проекта с учетом фактора времени, анализ безубыточности проекта, расчет показателей эффективности использования основных и оборотных средств).
824. Технологический процесс вытяжки полусферы, изготовленной из сплава ОТ4-1М 2.12 MB
  В данном курсовом проекте разработан технологический процесс вытяжки полусферы, изготовленной из сплава ОТ4-1М. Дано описание свойств штампуемого материала, его термообработка и анализ напряжённо-деформированного состояния детали. Проведен технологический расчёт техпроцесса: определены размеры и форма заготовки, выбран вид и тип раскроя
© "REFLEADER" http://refleader.ru/
Все права на сайт и размещенные работы
защищены законом об авторском праве.