Организация ремонта двигателя в условиях ТОО «Онайбек»

Указанная проблема является актуальной и для ТОО «Онайбек» Костанайской области, на балансе которого находится 28 автомобилей, автобусы и ряд строительных машин смонтированных на шасси автомобилей. Настоящий дипломный проект посвящен разработке рекомендации по совершенствованию организации текущего ремонта автомобилей в этой организации.

2015-09-18

133.11 KB

16 чел.


Поделитесь работой в социальных сетях

Если эта работа Вам не подошла внизу страницы есть список похожих работ. Так же Вы можете воспользоваться кнопкой поиск


Министерство образования и науки Республики Казахстан

Костанайский социально технический университет

имени академика З. Алдамжар

Бекмухамбетова Алия  Ауськановна

Организация ремонта двигателя в условиях  ТОО «Онайбек»

ДИПЛОМНАЯ РАБОТА

специальность 5В071300 – «Транспорт транспортная техника и технологии»

Дипломную работу защитил с оценкой _________________     «___»___________20___ год

               

Костанай

2014


Министерство образования и науки Республики Казахстан

Костанайский социально технический университет

имени академика З. Алдамжар

«Допущена к защите»

___________

Заведующий кафедрой 

____________________

ДИПЛОМНАЯ РАБОТА

На тему: «Организация ремонта двигателя в условиях

ТОО «Онайбек»»

по специальности 5В071300 – «Транспорт транспортная техника и технологии»

           Выполнил                                                             Бекмухамбетова А.А.

           Научный руководитель                                     Айтбаев М.М.

           К.т.н., доцент

               

Костанай

2014

Костанайский социально-технический университет

имени академика З. Алдамжар

Факультет  -  Технический

Кафедра -  Транспорт и технологий

Специальность – 5В071300 – «Транспорт транспортная техника и технологии»

                                                                                              УТВЕРЖДАЮ

                                                                                   Зав. кафедрой ___________

                                                                                   « ___»  __________  20__г.

Задание

по дипломной работе студента

Бекмухамбетова Алия  Ауськановна

Тема дипломной работы Организация ремонта двигателя в условиях

ТОО «Онайбек»

Срок сдачи студентом законченной работы  « __» _________20__ г

 Исходные данные к проекту (работе).

1. Технико-экономическая характеристика предприятия

2. Техническая литература, журналы, статьи годовые отчеты

Перечень подлежащих разработке в дипломном проекте вопросов или краткое содержание дипломной работы.

1 Анализ хозяйственной деятельности ТОО «ОНАЙБЕК»

2 Номенклатура деталей для восстановления

3 Конструктивная часть

4 Охрана труда

5 Охрана природы

6 Экономическая эффективность

 Заключение

Перечень графического материала (с точным указанием обязательных чертежей).

1. Анализ хозяйственной деятельности

2. Технологическая часть

3. Конструктивная часть.

4. Охрана труда

5. Экономическая эффективность восстановления деталей

Рекомендуемая основная литература.

1. Рекомендации по восстановлению деталей сельскохозяйственной техники в мастерских колхозов и совхозов. -М.:ГОСНИТИ, 2008.-145с.

2. Ульман И.Е. и др. Ремонт машин. -3-е изд., переработанное и дополненное. -М.: Колос, 2002.-446с.

3. Бабусенко С.М. Проектирование ремонтных предприятий. -М.: Колос, 2001.-295с.

4. Николаев Н.А. Методические указания к выполнению дипломного проекта "Организация восстановления деталей в мастерских АО и ТОО". -2000.-10с.

5. Гузенков П.Г. Детали машин. Учебное пособие для студентов втузов. -3-е изд., переработанное и дополненное. -М.: Высшая школа, 2002.-351с.

6. Серый И.С., Смелов А.П., Черкун В.Е. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин. -4-е издание, переработанное и дополненное. -М.: Агропромиздат, 2001.-184с.

Дата выдачи задания  «____» сентября 2013 г.

Руководитель ______________________________________________________

(подпись)

Задание принял к исполнению ________________________________________

(подпись)


Календарный план

№ п/п

Наименование этапов дипломной работы (проекта)

Срок выполнения этапов работы (проекта)

Примечание

1

Получение задания на выполнение дипломной работы

Сентябрь  2013

2

Разработка календарного графика на весь период выполнения дипломной работы

Октябрь 2013

3

Анализ хозяйственной деятельности ТОО «ОНАЙБЕК»

Октябрь 2013

4

Технологическая часть

Ноябрь 2013

5

Конструктивная часть

Декабрь 2013

6

Охрана труда

Январь-февраль 2014

7

Анализ результатов эксперимента по теме исследования

Март 2014

8

Заключение, содержащее основные выводы по работе. Подготовка к предзащите дипломной работы.

Март 2014

9

Предварительная защита дипломной работы

Апрель 2014

10

Защита дипломной работы

Июнь 2014

Студент-дипломник  __________________________

Руководитель работы  _________________________

СОДЕРЖАНИЕ

Введение                                                                                                         6

1 Технико – экономические показатели ТОО «ОНАЙБЕК»                             7

1.1 Общие сведения о хозяйстве                                                                   7                                                          

1.2 Экономические показатели работы                                                        8

  1.   Основные показатели автопарка за 2012 год                                        10

2 Проектная часть                                                                                                  18

     2.1 Анализ существующей организации ремонта автомобилей в

ТОО «Онайбек»                                                                                                    18

     2.2 Технологическая часть                                                                              19

 2.2.1 Расчёт годовой трудоёмкости текущего ремонта и

технического обслуживания автомобилей                                                          19

2.3 Распределение трудоемкости по видам работ текущего

ремонта автомобилей                                                                               21

2.4 Расчет числа рабочих в цехах и на участках автомастерской               21

    2.5 Расчет производственного персонала (основных и

вспомогательных рабочих)                                                                                 22

2.6 Подбор технологического оборудования                                                24

2.7 Расчет производственных площадей участков                                       26

2.8 Составление технологической карты сборки передачи заднего

моста автомобиля КАМАЗ                                                                              26

2.9 Краткий анализ существующей организации ремонта

автомобилей в ТОО «Онайбек»                                                                   35

3 Конструктивные разработки                                                                             36

3.1 Целесообразность разработки конструкции                                                 36

       3.2 Устройство и принцип работы крана                                                    37

3.3 Прочностные расчёты узлов и деталей крана                                       38

     3.3.1 Выбор каната механизма подъёма и опускания груза                38

     3.3.2 Определение основных размеров блоков и барабана                 39

     3.3.3 Проверенный расчёт барабана на прочность                              41

     3.3.4. Расчёт тележки                                                                              44

     3.3.5 Выбор электродвигателя и редуктора                                         46

     3.3.6 Расчёт металлоконструкции крана                                               46

3.4 Расчёт деталей пневмосъёмника                                                           49

     3.4.1 Расчёт пружины, принимающей захват к

спрессовываемой детали                                                                               52

     3.4.2 Расчёт пружины, принимающей захват к спрессовываемой детали                                                                                                                      54

4 Экономическая эффективность конструкторской разработки                       56

5 Охрана труда                                                                                                       59

5.1 Рекомендации по организации охраны труда и ТБ в гараже и ремонтной мастерской                                                                                          61

5.2 Техника безопасности при работе с ГПО                                              63

5.3 Расчёт защитного заземления                                                                 64

6 Охрана окружающей среды                                                                               67

Заключения                                                                                                            70

Список использованной литературы                                                                   71

ВВЕДЕНИЕ

Автомобильный транспорт играет существенную роль в любой сфере деятельности человека. В частности, при выполнении строительных работ, при строительстве дорог и поддержании их работоспособности, доле оплаты за услуги автомобильного транспорта приходится 30% прибыли в строительных организациях.

В настоящее время в связи с отсутствием централизованных поставок запасных частей и резким удорожанием новых автомобилей единственным эффективным способом поддержания изношенного парка в рабочем состоянии является грамотная организация текущего ремонта и технического обслуживания автомобилей, на базе существующих производственных мощностей предприятия.

Указанная проблема является актуальной и для ТОО «Онайбек» Костанайской области, на балансе которого находится 28 автомобилей, автобусы и ряд строительных машин смонтированных на шасси автомобилей. Настоящий дипломный проект посвящен разработке рекомендации по совершенствованию организации текущего ремонта автомобилей в этой организации.

1. ТЕХНИКО  –  ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ТОО «ОНАЙБЕК» ЗА ПЕРИОД С 2010 по 2012 годы

1.1 Общие сведения о хозяйстве

Общие сведения о предприятии и организации текущего ремонта и обслуживания автомобилей является специализированным дорожным предприятии в функции которого входит строительство и содержание автомобильных дорог Казахстанской области.

Значительный объём работ по строительству и содержанию автомобильных дорог, приходится на долю автотранспорта. Это связано с передовой стройматериалов и техники, на объёкты строительство, необходимости в перевозке людей, саженцев и продуктов питания, ГСИ и различных ремонтных материалов.

На шасси многих автомобилей смонтированы дорожные машины, как то краны, распределители щебня, цистерны для воды и других материалов, бетономешалки и ряд других механизмов.

В распоряжении предприятия имеются машины, прицепы и полуприцепы. Для обслуживания ИТР, перевозки людей по заявкам и перевозки охраны имеется парк легковых автомобилей. Не все автомобили имеющиеся на балансе предприятия в настоящее время задействованы. Поэтому в текущих расчётах рассмотрены только те автомобили, которые в настоящее время находятся в эксплуатации.

Для текущего ремонта и обслуживания автомобилей на предприятии есть специализированная ремонтная мастерская, однако в настоящее время её производственные площади используются не эффективно.

Автомобили длительное время простаивают из-за отсутствия запасных частей и материалов. Поэтому в тёплый период года значительная часть автомобилей вынуждена либо простаивать в ожидании ремонта, либо подвергаться ремонту на открытых площадках расположенных вдоль стен существующей ремонтной мастерской.

Значительная часть ремонтного персонала за последние три года или находится в вынужденных отпусках из-за отсутствия объёмов работ. Многие технические операции технологического обслуживания выполняются в объёмах значительно меньших, чем те, которые предусмотрены нормативной документацией.

При выполнении разборочных работ, при ремонте автомобилей из-за отсутствия инструментов и необходимой технической оснастки повреждаются многие детали в их узлах и механизмах.

На открытых площадках ремонта вне мастерской техники недостаточно механизированы или вообще отсутствуют подъёмно-транспортные  механизмы, что значительно увеличивает их выполнение, является причиной многих случаев их травматизма.

1.2 Экономические показатели работы

Таблица 1.1 - Основные показатели работы автотранспорта

Годы

Количество подвижного состава на балансе

Коэффициент выхода автомобилей

Грузооборот,

Тыс. тонно-км.

2010

122

0,575

15081

2011

112

0,588

17031

2012

107

0,608

18577

Таблица 1.2 - Динамика затрат на ремонт автомобилей тыс. тенге.

Показатель

Единица измерения

Годы

2010

2011

2012

Общие затраты на ТР и ТО

Тыс. тенге

11588

14289

14872

Таблица 1.3 - Состав грузового автомобильного парка на балансе предприятия на 2012 год

Марка, модель, автомобиля, ДСМ, прицепа и п/прицепа

Год выпуска

Баланс стоимость

Техническая характеристика

Тип кузова

Вид перевоз. груза выполненных работ

1

2

3

4

5

6

7

1

КАМАЗ-55102

1992

950000

20 т

Самосвал

Пр-600, 12,5

2

ЗИЛ-ММЗ-554

1988

77193

20т

Самосвал

-//-

3

ГАЗ-93А

1985

350000

Самосвал

-//-

4

ГАЗ-САЗ 3502

1990

438246

Самосвал

-//-

5

ЗИЛ-ММЗ-4502

1991

83256

Самосвал

-//-

6

КАМАЗ-5320

1995

2560318

Бортовой

-//-

7

ГАЗ-53А

1994

119919

Бортовой

-//-

8

ГАЗ-5203

1994

120919

2,5т

Бортовой

-//-

9

ЗИЛ-131

1990

100526

Бортовой

-//-

10

КАМАЗ-5410

1997

2000500

Сед.тягач

-//-

11

КАЗ-60813

1988

938366

10,5т

Сед.тягач

-//-

12

КАЗ-4540

1988

938366

10,5т

Сед.тягач

-//-

13

АЦ-42-130

1990

196964

18т

Автоцистерна

-//-

14

АЦ-42-53А

1990

196964

18т

Автоцистерна

-//-

15

ЗИЛ-130КС 2531

1980

350412

Автокран

-//-

16

УРАЛ-5557

1993

801879

16т

Бортовой

-//-

17

МАЗ-54329

1997

2916318

20т

Сед.тягач

-//-

1

2

3

4

5

6

7

18

МАЗ-504В

1980

177865

20т

Сед.тягач

-//-

19

МАЗ53329

1999

1015000

20т

Сед.тягач

-/-//--

20

ЛуМЗ-890Б

1994

2085798

4,5т

Фургон

МТЦ

21

МАЗ-54323

1993

1856730

20т

Сед.тягач

Пр-600,12,5

22

МАЗ-54329

1999

1015000

20т

Сед.тягач

-//-

23

МАЗ54329

1999

1015000

20т

Сед.тягач

-//-

24

МАЗ-54329

1999

1015000

20т

Сед.тягач

-//-

25

МАЗ-54329

1999

1015000

20т

Сед.тягач

-//-

26

МАЗ-54329

1999

1015000

20т

Сед.тягач

-//-

27

МАЗ54329

1999

1015000

20т

Сед.тягач

-//-

28

КРАЗ-258

1986

163738

20т

Сед.тягач

-//-

1.3 Основные показатели автопарка за 2012 год

Таблица 1.4 - Основные показатели

Наименование показателей

Ед. измерения

За год

Кварталы

І

ІІ

ІІІ

IV

1

2

3

4

5

6

7

8

1

Среднесписочное количество автомобилей

авт.

28

28

28

28

28

2

Автомобиле-дни в хозяйстве

авто-дни

10248

2518

2548

2576

2576

3

Коэффициент технической готовности

коэфф.

0,8

0,8

0,8

0,8

0,8

4

Коэфф. выпуска автомобилей на линию

коэфф.

0,49

0,49

0,49

0,49

0,49

5

Автомобиле-дни в ремонте

А.дни

1126

280

280

283

283

6

Автомобиле-дни в работе

авто-.дни

5022

1249

1249

1262

1262

7

Автомобиле-тонна дни в хозяйстве

А.дни

104530

25990

25990

26275

26275

8

Среднесуточный пробег 1 авто

км

233

233

233

233

233

9

Среднетехническая скорость

м/час

32,3

32,3

32,3

32,3

32,3

10

Общий пробег автопарка

т.км

1170

291

291

294

294

11

В.т.ч. бензиновые

т.км.

344

86

86

86

86

12

Коэфф. использован. пробега

коэфф.

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

1

2

3

4

5

6

7

8

13

Пробег автомобилей с грузом

т.км.

585

1455

1455

147

147

14

Время поездки

1 авт. за сутки

час

8,2

8,2

8,2

8,2

15

Общее время пребывания в наряде всего автопарка

час

41180

10242

10242

10348

1034,8

16

В т.ч.

час

36276

9022

9022

9116

9116

17

В проекте под погрузку

час

4904

1220

1220

1232

1232

18

Время простоя на 1 поездку

час

87

87

87

87

87

19

Общее кол-во поездок с грузом

поезд

5636

1402

1402

1416

1416

20

Среднее расстояние перевозки грузов

км

104

104

104

104

104

21

Поездка с грузом

км

117

117

117

117

117

22

Коэффициент использования грузоподъёмн.

коэфф.

0,8

0,8

0,8

0,8

0,8

23

Выработка на 1автотонну с учётом раб. прицепов

тн.

160,8

40

40

40,4

40,4

24

То же в тонно-км

тн-км

16714

4156

4156

4201

4201

25

То же в приведенных тонно-км

тн-км

17036

4236

4236

4282

4282

26

Грузооборот всего

тн-км

47802

1188,6

1188,6

1201,5

1201,5

27

Календарные дни

дн.

366

91

91

92

92

28

Рабочие дни

дн

253

61

63

65

64

  1.   Результаты финансовой деятельности хозяйства за 2010-2012 годы

1.4.1 Прибыль

Таблица 1.5 - Динамика изменения прибыли

Показатели

Ед. изм.

2010

2011

2012

Прибыли - убытки

тыс.тенге

-291,6

+24,8

+69,3

1.4.2 Изменение численности производственного персонала

Таблица 1.6 - Изменение численности работающих

Категория работающих

Ед.изм.

Годы

2010

2011

2012

Основные и вспомогательные рабочие, ИТР, МОП

чел.

213

251

292

1.4.3 Изменение фонда заработной платы

Таблица 1.7 - Фонда заработной платы

Единица измерения

Годы

2010

2011

2012

Тыс. тенге

12633,1

18486,2

20879,12

1.4.4 Содержание сметы цеховых расходов за 2012 год

Таблица 1.8 - Сметы цеховых расходов

Наименование

Основной счёт

ДП

Всего по а/хозяйству

За год в целом

І кв.

ІІ кв.

ІІІ кв.

ІV кв.

1

2

3

4

5

6

7

8

1.Содержание АУЦ

241,2

603,3

603,3

603,3

603,3

В т.ч. зарплата

252100005

05

1856,4

464,1

464,1

464,1

464,1

В т.ч. отчисления с/стр.

252100006

06

556,8

139,2

139,2

139,2

139,2

2. Сод. Проч. персонала

683,2

170,8

170,8

170,8

170,8

В т.ч. зарплата

252100005

05

525,6

131,4

131,4

131,4

131,4

В т.ч. отчисл. с/стр.

252100006

06

157,6

39,4

39,4

39,4

39,4

3. Амортизация ОФ

252100009

09

1440

360

360

360

360

4. Сод. зданий СООР

4846,58

2020,42

750,52

529,42

1546,22

4.1 Прод.

Уч. 19

0

0

0

0

0

В т.ч. материалов

252100402

02

0

0

0

0

0

В т.ч. электроэнергия

252100401

01

0

0

0

0

0

В т.ч. пар

252100403

03

0

0

0

0

0

В т.ч. вода

252100404

04

0

0

0

0

0

4.2 Сод. АБК

4846,58

2020,42

750,52

529,42

1546,22

В т.ч. материалы

252100102

02

0

0

0

0

0

В т.ч. зарплата

252100105

05

122,88

30,72

30,72

30,72

30,72

В т.ч. отчисл.с/стр

252100106

06

456

11,4

11,4

11,4

11,4

В т.ч. электроэнер.

252100101

01

1221,4

344,1

266,6

266,6

344,1

В т.ч. пар

252100103

03

3165,3

1588,2

342,1

121

111,4

В т.ч. вода

252100104

04

291,4

46

99,7

99,7

46

1

2

3

4

5

6

7

8

4.3 Сод. спецпрач.

0

0

0

0

0

В т.ч. материалы

252100202

02

0

0

0

0

0

В т.ч. электроэнер.

252100201

01

0

0

0

0

0

В т.ч. пар

252100203

03

0

0

0

0

0

В т.ч. вода

252100204

04

0

0

0

0

0

5. Ремонтный фонд

160

40

40

40

40

5.1 Текущий ремонт

120

30

30

30

30

В т.ч материалы

252100502

02

120

30

30

30

30

В т.ч зарплата

252100505

05

0

0

0

0

0

В т.ч отчисл.с/стр.

252100506

06

0

0

0

0

0

5.2 Капитальный ремонт

252100027

17

40

10

10

10

10

6 Услуги прачечной

252100027

17

192

48

48

48

48

7 Резерв на 13 лет

0

0

0

0

0

8 Охрана труда

348,8

87,2

87,2

87,2

87,2

8.1 Спецодежда

252100616

16

96

24

24

24

24

8.2 Спецпитание

252100607

17

200

50

50

50

50

8.3 Медикаменты

252100602

02

12

3

3

3

3

8.4 Проч. потр. По ТБ

252100602

02

40

10

10

10

10

8.5 номенкл. мероприятия

252100602

02

0

0

0

0

0

9 Износ МБП

252100016

16

12

3

3

3

3

10 Прочие расходы

208,5

50

58,5

50

50

10.1 Налог на а/тр

252100057

17

8,5

0

8,5

0

0

10.2 вахтовые ком.

252100007

17

200

50

50

50

50

Всего по смете

10304,28

3382,72

2121,32

1891,72

2908,52

1.4.5 Сметы расходов на содержание и эксплуатацию оборудования за 2012 год.

Таблица 1.9 - Смета расходов на оборудование

Основной

счёт

ДП

Всего за год в целом

Всего по а/хозяйству

I

II

III

IV

1

2

3

4

5

6

7

8

1. Аморт. обор-я

242100009

09

0

2. Экспл. оборуд.

в т.ч. материалов

242100002

02

96

24

24

24

24

в т.ч. ГВМ

242100002

02

8

2

2

2

2

в т.ч. заработной платы

242100005

05

0

0

0

0

0

в т.ч. отч. Соц.стр.

242100006

06

0

0

0

0

0

в т.ч. -//-

242100002

00

0

0

0

0

0

ИТОГО

104

26

26

26

26

3. Ремонфонд

Капит. ремонт

оборудования

242100027

17

228

57

57

57

57

Тех.ремонт оборудования

484

121

121

121

121

в т.ч. материалы

242100502

02

184

46

46

46

46

в т.ч. зар.плата

242100505

05

0

0

0

0

0

в т.ч. отч. Соц.стр.

242100506

06

0

0

0

0

0

в т.ч. РМУ

242100508

08

300

75

75

75

75

в т.ч. АПУ

242100520

11

0

0

0

0

0

ИТОГО

712

178

178

178

178

4. Резерв на в/лет

0

0

0

0

0

5. Транспорт

242100010

10

2284,6

483

483

587

577,9

6. Износ МБИ

242100016

16

12

3

3

3

3

7. Прочие расх.

242100007

17

0

0

0

0

0

Всего по смете

2958,9

690

690

794

784,9

1.4.6 Сметы расходов по грузовому автопарку за 2012 год

Таблица 1.10 - Сметы расходов по грузовому парку

Основной

счёт

ДП

Всего за год в целом

Всего по а/хозяйству

I

II

III

IV

1

2

3

4

5

6

7

8

Всего затраты по грузоперевозкам

1. Зар.плата

234100005

05

10562,4

2640,6

2640,6

2640,6

2640,6

2. Отчисл. с/стр.

234100006

06

3168,4

792,1

792,1

792,1

792,1

3. Затраты по ГСМ

234100019

02

21659,2

5381,8

5381,8

5447,8

5447,8

4. Затраты на ТО  и ремонт а/маш.

2952,8

736,4

736,4

740

740

в т. ч. Зар.плата

234100005

05

1378,8

344,7

344,7

344,7

344,7

в т. ч. Отч. Соц.стр

234100006

06

412,6

103,4

103,4

103,4

103,4

в т. ч. з/части

234100002

02

1082,4

268,8

268,8

272,4

272,4

в т. ч. Кап.ремонт

234100027

17

78

19,5

19,5

19,5

19,5

5. Аморт. подв.состава

234100009

09

7190,86

1783,29

1783,59

1811,99

1811,99

6. Восст.и ремонт шин

234100016

00

2912,4

723

723

733,2

733,2

7. Цеховые расходы

234100060

00

13263,18

4072,72

2811,32

2685,72

3693,42

8.Резерв на В/лет

05

0

0

0

0

0

ИТОГО

61709,24

16129,91

1468,81

14851,4

859,11

Затраты груз. парка

1. Зарплата

234101105

05

3238,8

809,7

809,7

809,7

809,7

2. Отчисл.с/стр

234101106

06

971,6

242,9

242,9

242,9

242,9

3. Затраты по ГСМ

234101119

02

7496,2

9857,7

1857,7

1876,9

1876,9

1

2

3

4

5

6

7

8

4. Затраты на ТО и ремонт а/машин

6454

161

161

161,7

161,7

в т.ч. зарплата

234101105

05

258

64,5

64,5

64,5

64,5

в т.ч. отч. с/стр

234101106

06

77,6

19,4

19,4

19,4

19,4

в т.ч. а/запчасти

234101106

06

77,6

19,4

19,4

19,4

19,4

в т.ч. кап.ремонт

234101127

17

56

14

14

14

14

5. Аморт. надв.сост.

234101109

09

2237,7

556,7

557

562

562

6. Восст. и ремонт шин

234101116

00

1532

381

381

385

385

7. Цеховые расходы

234101160

00

27306

838,5

578,8

552,8

760,4

8. Резерв на в/лет

05

0

0

0

0

0

ИТОГО

18825,3

48475

45881

4591,1

4798,6

Выводы к разделу

1-  Анализ производственной деятельности ТОО «ОНАЙБЕК» за период с 2010 г. по 2012 год  позволил установить, что за годы значительная доля прибыли предприятия обеспечивается оплатой заказчика за услуги автотранспорта.

  1.  В тоже время большинство единиц подвижного состава, находится в эксплуатации в пределах 8-10лет и поддержание их в работоспособном состоянии является одной из главных задач предприятия.
  2.  Наличие производственных площадей находящихся на балансе предприятия позволяет организовать специализированные участки по текущему ремонту и обслуживанию автомобилей. Для этой цели планируется значительный перечень технологического оборудования, большая часть которого в настоящее время не используется.
  3.  Значительную долю расходов на содержание автомобильного транспорта дают затраты на запасные части и ремонтные материалы, что автоматически ставит задачу обеспечения сохранностей деталей и их сопряжений при ремонте машин.

2. ПРОЕКТНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Анализ существующей организации ремонта автомобилей

в ТОО «Онайбек».

В настоящее время ремонт автомобилей выполняется в той же мастерской, где производится ремонт грузовой и строительной техники.

Это приводит к длительной простоям в ожидании ремонта и необходимости в теплое время года значительную часть грузовых автомобилей ремонтировать на открытых площадках вне мастерской. Последующее приводит к значительной трудоёмкости разборочных работ, при необходимости демонтажа и транспортировки тяжелых агрегатов и узлов, в частности двигателей, коробок передач и мостов имеющиеся в распоряжении автокраны используются на строй объектах или простаивают из-за отсутствия запасных частей.

Имеющееся техническое оборудование используется преимущественно для ремонта строительной техники.

На предприятии давно созрела необходимость организации текущего ремонта и технического обслуживания в отдельной мастерской.

ЦЕЛИ, ЗАДАЧИ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА

Цель проекта разработать рекомендации по совершенствованию организации текущего момента и техобслуживания автомобилей ТОО «Онайбек» в направлении повышения уровня механизации наиболее трудоёмких и ответственных операций.

Задачи проекта:

  1.  Проанализировать современное организации текущего ремонта и техобслуживания в ТОО
  2.  Разработать рекомендации по организации работы участков ремонта и технического обслуживания автомобилей в ремонтной мастерской и направление усовершенствования технического обеспечения операций по ремонту и обслуживанию, за счёт их технологического обеспечения оборудованием, оснасткой, инструментом, а также нормативной технологической документацией.
  3.  Разработать конструкцию грузоподъёмного устройства, для механизации подъёмно-транспортных операций на открытых участках ремонта вне мастерской.
  4.  Разработать конструкцию универсального пневматического съёмника для демонтажа узлов и подшипников и других узлов и деталей.

2.2 Технологическая часть

2.2.1 Расчёт годовой трудоёмкости текущего ремонта и технического обслуживания автомобилей /2/.

Исходные данные

Число функционирующих машин – 29

Число легковых автомобилей – 15

Среднесуточный пробег – 86 км

Годовая трудоёмкость определяется по формуле [19]

              Ттрто = Пм*Wт (Нтр+Ито)/1000 чел час.                        (2.1)

где,  - Пм – количество машин по маркам

Wт – среднегодовой пробег, км.

Нтр, Ито – соответственно трудоёмкость ТО и ТР на 1000 км пробега человеко-часов.

Результаты сводим в таблицу 2.1

Таблица 2.1 -Трудоёмкость ТО и ТР грузовых автомобилей человеко-часов на 1000 км пробега

Марка машин

Трудоёмкость чел-час на 1 автомашину

Количество автомобилей

Суммарная трудоёмкость чел-час.

ГАЗ-52

14,8

3

44,4

ГАЗ-53А

15,5

4

62,0

УРАЛ-5557

21,1

2

46,2

ГАЗ-935

20,8

7

145,6

КАМАЗ

23,6

4

94,4

ЗИЛ-131

17

2

34

ЗИЛ-ММЗ-554

20,8

7

145,6

ИТОГО

29

572,2

Среднегодовой пробег определяем по методике [19].

Номинальные квартальные фонды времени при односменной работе, часов.

Таблица 2.2 - Фонды времени рабочего

Квартал I

Квартал I I

Квартал I I I

Квартал IV

508

510

535

517

Учитывая продолжительность схемы при односменной работе с одним выходным 8,2 число суток рабочего в квартал соответственно.

Таблица 2.3 - Номинальное число суток работы автомобилей при односменной работе

Квартал I

Квартал II

Квартал III

Квартал IV

62

62

65

63

За год 252

Тогда годовая трудоёмкость для грузовых автомобилей составит

Тгод = 86 252*572,2/1000 = 12400,7 чел*час

Аналогично рассчитываем годовую трудоёмкость текущего ремонта и ТО легковых автомобилей находящихся на балансе Тгод лег = 5366 чел.час

Общая трудоёмкость ремонта по всем автомобилям 17766,7 чел-час.

2.3 Распределение трудоемкости по видам работ текущего ремонта автомобилей

Эти данные принятые по рекомендации [19], сводим в таблицу 2.4.

Распределение трудоёмкости по видам работ текущего ремонта и технического обслуживания автомобилей грузового парка.

Таблица 2.4  - Распределение трудоёмкости по видам работ

Виды работ

% к общей трудоёмкости

Трудоёмкость

Чел-час

Примечание

Разборочные

15,8

2791,3

Разборочные

Моечная

1,9

335,7

Моечные

Дефектование

1,8

318

Дефектовка

Комплектовочные

1,2

212

Сборочные

Слесарно-подгоно-е

2,1

3710

Работы выпол. водителями

Регулировочные

3,0

530

Электроремонт

8,5

1501,7

Карб. ремонт топл. аппаратуры

1,2

212

Слесарные

15,0

2650

Станочные

10,5

1855

Кузнечно-термические

4,6

812,7

Электросварочные

1,2

212

Газосварочные

1,6

282,7

Медницкие

3,7

653,7

Прочие

9,0

1590

2.4 Расчет числа рабочих в цехах и на участках автомастерской

В существующей мастерской функционируют цеха и участки распределение работ в которых приведено в таблице 2.5

Распределение работ по цехам и участкам ремонтной мастерской [12].

Таблица 2.5 - Распределение ремонтных работ

Наименование цеха (участка)

Виды выполняемых работ

1

Участок ремонта легковых

автомобилей

Разборочная, дефектовочная, слесарно-подгоночная, сварочная, шиноремонтная

2

Участок ремонта грузовых автомобилей

То же

3

Моторный цех

Разборочное, моечное, дефектовочное, комплектовочное, слесарно-подгоночное, сборочное и исправительно-регулировочное, обкатка

4

Агрегатный цех

Разборочное, моечное, дефектовочное, комплектовочная, испытательно-регулировочный по коробкам передач и задним мостам

2.5 Расчет производственного персонала (основных и вспомогательных рабочих)

Расчёт производим только для участков указанных в таблице 2.5 по формуле

Ряв.=Т/Фнр                                  (2.2)

                              Рспас=Т/Фдф                                  (2.3)

где   Ряв – явочное число рабочих,

Рспис – списочное число рабочих,

Тсут – суточная трудоёмкость всех работ чел-час.

Фнр – номинальный фонд времени (час)

Фдф – действительный фонд времени.

Тсут. = Тразбор. + Тмоечная + Тдеф + Ткомп. + Тслесар. + Тсбор. +

+ Тсмс + Ттинф + Т исп.регулировочн.  = 2791,3+3357+318+212+3710+530+1501,7+212+2650+1855+812,7+212+282,7+

+633 = 16076,7

С учетом вспомогательных работ по обслуживанию оборудования и рабочих мест.

Тсум = Тсум + Твспом.раб. = Тсут +0,03 * Твсп = 16076,7+0,3*16076,7 =

= 20899,7 чел-час.

Общее число основных рабочих Ряв. = 20899,7/2070 = 10,1 чел.

Принимаем 6 рабочих.

Рспис = 20899/1860 = 11,2 чел.

С учетом выполнения 30%операций водителями, принимаем штатное число рабочих мастерской: явочное 7 рабочих, списочное 8 рабочих распределяем следующим образом.

В агрегатном цехе 1-го рабочего, в моторном цехе 1 рабочий, один электрик, один карбюраторщик, один газоэлектросварщик и один токарь, медник – 1.

При выполнении слесарных и других видов работ в зонах ремонта мастерской и на открытой площадке принимают участие водители автомашин. Штатные слесаря обслуживают подъёмно-транспортные машины, оборудование и выполняют ответственные работы систем тормозов и рулевого управлений. Кузнечные, электросварочные, газосварочные, карбюраторные и по ремонту топливной аппаратуры, а токарно-электромонтажные работы выполняются на специальных участке ЦРМ.

Состав производственных рабочих мастерской представим в таблице 2.6

Таблица 2.6 - Структурный состав ремонтных рабочих

Наименование участка

Явочное число рабочих

(фактическое )

1

2

3

1

Агрегатный

1

Продолжение таблицы 2.6.

1

2

3

2

Моторный

1

3

Токарный

1

4

Медницко-вулканизаторный

1

5

Мойка

Водители

6

Сварочная

1

7

Электрик

1

ИТОГО основных рабочих

7

2.6 Подбор технологического оборудования

Подбор оборудования выполняется по номенклатуре работ, предусмотренных типовым технологическим процессом ремонта автомобилей с учётом специфики работы автомобиля в строительной организации. Предлагаемая номенклатура технологического оборудования предоставлена в табл. 2.7

Таблица 2.7 - Номенклатура технологического оборудования

Цех, участок

Наименование оборудования

Кол-во

Марка

1

2

3

4

1. Участок ТО и ремонта автомобилей

Верстак.

Кран консольно-поворотный,

смотровая канава,

сверлильный станок,

маслораздаточный бак,

стеллаж,

ёмкость для воды,

кран-балка ФЗТИ, ящик с песком и противопожарный инвентарь,

септик пневматический

2

1

2

1

1

1

1

1

1

1

М133

2. Моторный цех

Верстак.

Стеллаж

Станок для шлифовки клапанов

Станок для притирки клапанов

2

2

1

1

ОПР823

ОПР1841А

1

2

3

4

Стенд для обкатки двигателей

Электроталь  

Стенд для ремонта двигателей

Алмазно-расточной станок хонинговальный

1

1

1

1

Собств. Изготовл

ТЭ-1,5

Собств. Изготовл

Расточка верхних и нижних головок шатуна

3. Цех сборки

Пресс гидравлический

точильный станок

стол рабочий

весы для КИМ

верстак

прибор проверки шатунов на изгиб

ящик с песком

Все по 1

4. Стенд обкатки двигателей

Стенд ОКС 16714

Точильный станок

Сверлильный станок

Рабочий стол

Тележка РГ-0,8

Стеллаж

Ящик с песком

Всё по 1

5. Моечный цех

Моечная машина

Верстак

Мойка деталей (мелких) ОМ-6068 А

Все по 1

6. Участок ремонта автомашин на открытой площадки

Кран передвижной универсальный

Верстак

Стеллаж

3

1

Собственного изготовления

(предлагаемый)

При подборе технологического оборудования учитывается специфика выполнения работ и технологическая связь между отдельными видами ремонтных операция. При подборе оборудования учитывалось также реальное наличие стендов, приспособлений, инструментов, возможности приобретения и потребность в оперативном и качественном выполнении наиболее ответственных и трудоёмких операций ремонта.

Требования, предъявленные к планировке, ограничиваются удобным и безопасным использованием оборудования.

Соблюдение этих условий не вызывает затруднения, если площадь помещения соответствует технологическому расчёту, а само помещение имеет нормальную конфигурацию плана.

Рекомендуемый перечень технологического оборудования представлен в таблице 2.7

2.7 Расчет производственных площадей участков

Площадь ремонта автомашин находим по формуле: [19]

                                           Fуч = Fоб*δ                                             (2.4)

где Fоб – площадь занимаемая оборудованием (м2).

δ – коэффициент учитывающий рабочие зоны и проходы [11]

Fуч. рем.авт.=26*4=104 м2.

Производственные площади остальных участков рассчитываем аналогично.

Участок обкатки двигателей

Fуч.об = 32 м2.

Участок механический

Fуч.м = 72 м2.

Моторный цех     Fуч. = 16 м2 

Токарный цех     Fуч. = 72 м2 

При расчёте площадей, установлено, что в некоторых цехах и участках, расчётная площадь превышает фактическую. Поэтому рекомендуется расширить площадь за счёт использования площадей подсобных помещений и демонтажа неисправного и неиспользуемого оборудования.

  1.   Составление технологической карты сборки передачи заднего моста автомобиля КАМАЗ.    

В соответствии с заданием на дипломный проект, составлена техническая карта сборки главной передачи заднего моста автомобиля КАМАЗ – 5320 (см. ниже таблица 2.8).

Карта составлена на основании типовой технологии капитального ремонта автомобилей, различных модификаций Камского автозавода.

При составления техкарты наряду с типовыми инструментами и приспособлениями, предназначены для выполнения различных операций, рекомендована технологическая оснастка, разработанная в настоящем проекте.

Таблица 2.8 – Технологическая карта сборки

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАВЯ КАРТА СБОРКИ ГЛАВНОЙ ПЕРЕДАЧИ

ЗАДНЕГО МОСТА АВТОМОБИЛЯ КАМАЗ-5320

Операция

Период

Содержание работы

Обор.

Тех. условия

1

2

3

4

5

1. Сборочная

дифференц. заднего моста

1

Установить чашку дифференциала, левую запрессовать на посадочное место чашечки подшипника №7517

2

Установить чашку дифференциала на правую. Запрессовать на место чашечки подшипника

Продолжение таблицы 2.8

1

2

3

4

5

3-4

Установить левую и правую чашки дифференциала на стенд

5

Установить шестерню полуоси

Перед установкой окунуть в масло

6

Установка на шины крестовины сателлиты и опорные шайбы сателлитов

Перед установкой от крестовины окунуть в моторное масло.

Сборочное

1 дифференциал заднего моста

7

Установить крестовины в пазы чашки дифференциала

8

Установить ведомую цилиндрическую шестерню совместить отверстие на

шестерню, совместить отверстие на чашке

9

Установить в дифференциала правую шайбу опорной шестерни п/оси и шестерню полуоси

Перед установкой окунуть в масло

10

Соединить чашку дифференциала левую и правую совместить отверстия крышки

11

Установить в отверстие чашечек болты

Молоток 400г.

Продолжение таблицы 2.8

12

Затянуть самоцентрирующие гайки момент затяжки 14,16 кгм снять дифференциал

Пневмогайковерт.

ИЛ-31В

ГОСТ10210-74 сменная головка

В собранном дифф. шестерни полуоси должны проворачиваться от руки без заедания

2.

Сборочная

Вал ведущий заднего моста

1

Напрессовать на шестерню ведущую коническую шарикоподшипниковую

Оправка цеховая

Верстак слесарный Пресс ГАРО-405

2

Напрессовать шестерню на ведущую коническую на вал ведущий

То же

3

Запрессовать в стакан подшипников ведущей конической шестерни обойму подшипника

Тисочная оправка цеховая молоток – 500 г.

4

Установить на ведущую коническую шестерню на шайбу опорную

То же

5

Установить на ведущую коническую шестерню шайбы регулировочные

6

Установить на ведущую коническую шестерню, стакан подшипников ведущей конической шестерни

7

Установить распорную шайбу и маслоотражатель

Оправка цеховая

Смазать роликоподшипник 776 смазкой

Продолжение таблицы 2.8

1

2

3

4

5

Сборочная

IV ведущий мост

8

Установить крышку стакана подшипников в напрессовать на вал ведущий фланец в сборе с отражателем

Молоток 500 г.

9

Установить шайбу и затянуть гайку момент затяжки гайки 24,26 кгс*м

Вороток цеховой головка 46 динамометрический ключ

10

Проверить крутящий момент вала крутящий момент необходимой для проворачивания вала ведущей шестерни должен быть 0,08…0,16 кгс*м

Точка замера крутящего момента вала является отверстие фланца кард. вала

11

Зашплинтовать гайку шплинтом

Плоскогубцы 7814-0,82

Подшипники при этом должны быть смазаны

12

Снять вал ведущий заднего моста в сборе

Ц/Б*Р ГОСТ 7236-73

Согласно эскизам

Сборочная

Сборка узла ведущий цилиндрической шестерни

1

Напрессовать на шейку ведущей цилиндрической шестерни (подшипник роликовый ведомого цилиндра). Шестерню предварительно установить в пазы шпильку

Молоток 500г. пресс ГАРО-40 т.

Продолжение таблицы 2.8

1

2

3

4

5

2

Напрессовать на шейку ведущей цилиндрической шестерни роликоподшипник

3

Напрессовать на цилиндрическую шестерню роликоподшипник 24911А

Оправка цеховая

Смазать роликоподшипник 2791А смазка ЛИТОЛ-24 ГОСТ 2150-75

4

Установить обойму подшипника со стаканом

5

Установить регулировочные шайбы

Цеховая опрвка

Подшипник смазать ЛИТОЛом ГОСТ 2150256 кол-во 105г.

6

Компрессовать посадочное место ведущей шестерни опорную шайбу, затянуть гайку

Ключ специальный 55.56

Момент затяжки 35.40 кгс*м

Сборочная III

Сборка узла цилиндрической шестерни

8

Провести замер крутящего момента после регулировки, который должен быть 0,1..0,35 кгс*м

Точка замера крутящего момента узла ведущей шестерни является отверстие крепления стакана подшипник

Замер крут. момента при непрерывном вращении в одну сторону не менее чем после 5-4 полных оборотов вала подшипника

Продолжение таблицы 2.8

1

2

3

4

5

9

Зашплинтовать гайку

1)

Установить картер главный передачи на стенд

Стенд сборки кран балка – 1т. захват цеховой

2)

Замерить размер Е на ведущей конической шестерни з/моста в сборе

3)

Определить толщину пакета регулировочных прокладок по формуле Ѕ = (81 поправка) +Е-В, В – действительный размер редуктора от переднего торца до оси ведомой конической шестерни

Под фланец стакана подшипников обязательно установить прокладки толщиной

0,05 мм не менее 2 шт и толщиной 0,1 не менее 2 шт.

Сборочная

4

Установить вал ведущий з/мост картера главной передачи

Молоток с медной головкой – 500г.

5

Затянуть болты крышки стакана подшипником ведущей конической шестерни.

6

Установить на вал ведущий подшипник

Молоток – 500г

7

Напрессовать на вал ведущий подшипник

Продолжение таблицы 2.8

1

2

3

4

5

8

Установить прокладку крышки, затянуть болты, крепления крышки

Пневмо

гайковёрт

ИП-3113

ГОСТ 10210-74 сменная головка

Момент затяжки болтов 4…7 кгс*м

9

Перед установкой узла ведущей цилиндрической шестерни в картер главной передачи нужно сделать частичную разборку

Ключ спец. 55-56 мм сменные головка55-56

А) отвернуть гайку

Б) спрессовать стакан подшипника ведущей цилиндрической шестерни с подшипником, с опорной шайбой

съёмник универсальный Ч-80140000

Сборочная

IV

10

После частичной разборки узел ведущей цилиндрической шестерни установить в картер главной передачи

Пневмо

гайковерт

ИП-3113

Сменная головка

В поднятом состоянии замерить размеры между картером и

фланцем стакана

11

После этого определяем толщину пакета рпокладок по формуле S=F+D, D=0,317…0,555

12

Спрессовать стакан подшипников

Съёмник универсальный48014000

Толщина по формуле

13

Установить регулиров-ные прокладки

Продолжение таблицы 2.8

14

Установить стакан подшипников шариковый подшипников и опорную гайку, и затянуть гайку

Сменная головка 17 ключ 5556

Момент затяжки 35-40 кгс/м

15

Установить крышку стакана подшипников с прокладкой

Сборочная

IV

16

Затянуть болты стакана подшипников

Проверить боковой зазор в зубьях конической пары, который должен быть 0,25…0,33 мм

Пневмо

Гайковерт ИП 3113 ГОСТ 1020-74

Момент затяжки 6..9 кгс/м

17

Установить в картер главной передачи дифференциал в сборе

Индикатор

18

Установить обойму подшипников

19

Завернуть от руки регулировочные гайки до полного притягивания подшипника

20

Установить крышки подшипников дифференциала

21

Во избежание повреждения резьбы при установке крышек следить за совпадением резьбы на сопряженных деталях, затянуть болты крепления крышек

Пневмо

гайковерт ИП3113 ГОСТ 10210-24 сменная головка 27

Момент затяжки 98,1..117 кгс*м

Продолжение 2.8

22

При помощи гаек устанавливаем венец ведомой цилиндрической шестерни симметрично венца ведущей цилиндрической шестерни по пятну контакта убедиться в правильности установленного венца

Сборочная

IV

23

Болты крепления крышек затянуть с моментом 25.32

Пневмо

Гайковерт ИП3113

24

Подогнать и запрессовать регулировочные гайки, со стопором и болтами

25

Проверить боковой зазор зубьев цилиндрической пары шестерен

Проверку производить проволокой свинцовой диам. 2-1,2 с последующим замером толщины, которая

должно быть 0,1..0,5 мм щуп, штангенциркуль Щ1-005150

26

Снять главную передачу заднего моста

Таблица 2.9 – Характерные неисправности главных передач и дифференциалов ведущих мостов и способы их

Внешнее проявление неисправности

Причины

Способ устранения

Непрерывный шум при движении автомобиля

Сильный износ или повреждение шестерен

Заменить шестерни комплектно

Ослабление крепления подшипников

Подтянуть гайки крепления подшипников

Сильный износ подшипников

Заменить подшипники, при установке отрегулировать предварительным натягом

Недостаточный уровень масла в картере моста

Проверить уровень, долить масла

Повышенный шум при движении автомобиля со скоростью 30-60 км/ч

Пятно контакта смещено в сторону широкой части зубьев ведомой конической шестерни

Отрегулировать зацепление по пятну контакта

Повышенный шум при замедлении движения (торможения) автомобиля

Пятно контакта смещено в сторону узкой части зубьев ведомой конической шестерни

Отрегулировать зацепление по пятну контакта

Увеличенный зазор в зацеплении конических шестерен

Износ зубьев конических шестерён

Износ конических роликоподшипников, значительный осевой зазор в зацеплении конических шестерен

Отрегулировать зацепление конических шестерен

Отрегулировать затяжку подшипников, проверить правильность зацепления конических шестерен по пятну контакта и боковому зазору

Течь масла из картера главной передачи

Износ или повреждение манжет и прокладок

Заменить манжеты или прокладки, подтянуть болты крепления крышек.

2.9  Краткий анализ существующей организации ремонта автомобилей в ТОО «Онайбек»

Ремонт автотранспорта выполняется отдельно для грузовых, легковых и автобусов.

Ремонт грузовых автомобилей и автомобилей на шасси которых смонтированы строительные машины ремонт производится в общей ремонтной мастерской, в которой ремонтируются и строительные машины. Это приводит к длительным простоям автомобилей в ожидании ремонта и необходимости ремонтировать значительную часть подвижного состава, на открытых площадках вне ремонтной мастерской.

Так как ремонт осуществлять можно только в тёплый период года это обстоятельство приводит к скоплению значительного количества автомобилей подлежащих ремонту в холодный период года.

Ремонт на открытых площадках необеспечен грузовым оборудованием, что значительно увеличивает трудоемкость подъёмно-транспортных операций и приводит к производственному травматизму.

В тоже время на предприятии имеются свободные производственные площади, на которых можно организовать специализированные участки по текущему ремонту и обслуживанию автомобилей.

  1.  КОНСТРУКТИВНЫЕ РАЗРАБОТКИ

3.1 Целесообразность разработки конструкции

Обоснование целесообразности разработки конструкции прицепного крана грузоподъёмностью 10Нт. Как показала практика в организации ремонта автомашин, в ТОО «Онайбек» до настоящего времени  наиболее трудоёмкие и недостаточно механизированы подъёмно-транспортные операции, по демонтажу, монтажу и перевозки агрегатов и узлов автомобилей на открытой площадке ремонта вне мастерской.

В этой зоне в тёплый период года ремонтируется свыше 50% автомобилей, т.к. автомобили на ремонт в мастерской простаивают значительно больше нормативной продолжительности ремонта из-за отсутствия запасных частей, частых отключений электроэнергии и сокращения объёмов реставрации деталей.

В открытой зоне ремонта в мастерской, в значительном количестве случаев тяжелые узлы и агрегаты демонтируются, переносятся и монтируются вручную, это приводит к значительной трудоёмкости операций, является причиной производственного травматизма.

Имеющиеся в распоряжении автокраны, которые используются на внутренних хозработах сами часто простаивают либо из-за неисправности, либо нет бензина. Поэтому предлагается изготовить и внедрить в производство самодельный кран грузоподъёмностью 10 Нт. Конструкция крана проста и вполне по силам для предприятия. Металлоконструкции крана предлагаются сварить из угловой стали имеющиеся на предприятии, нижняя опорная колонна может быть изготовлена из трубы, грузозахватывающее устройство и блоки можно использовать со списанных кранов или экскаваторов, тоже касается и грузовой лебедки. В крайнем случае барабан лебедки можно изготовить из трубы, используется электродвигатель с тормозным устройством с любой грузоподъёмной машины грузоподъёмностью не менее 10 Н.  Колеса для перемещения крана можно использовать со списанных сельхозмашин. Перемещение крана предусматривается с помощью буксира трактором Т-4. Подъём и опускание груза осуществляется с помощью электролебедки, а поворот крана в горизонтальной плоскости вручную. Расчётная грузоподъёмность 10 Н обуславливается весом двигателя КАМАЗ-740 и к коробке передач этого автомобиля.

3.2 Устройство и принцип работы крана

Кран состоит из тележки 1, сварной конструкции с дышлом для присоединения к тягачу. В качестве тягача рекомендуется применить трактор Т-4 используемый на хозяйственных работах. Стрела крана (позиция 5) трубчатой конструкции в нижней части шарнирно прикрепится к платформе тележки, а верхняя часть её соединена с растяжкой 8 шарнирно присоединённой нижними концами к поворотной платформе тележки. Растяжка выполнена таким образом, что нижняя её часть выполнена в форме шарнирного треугольника обеспечивающего устойчивость стрелы, в зафиксированном положении. Подъём и опускание груза осуществляется с помощью стального каната 9, один конец которого прикреплен к барабану грузовой лебедки 10 расположенной на поворотной платформе 3. Верхний конец каната через головной блок 11, и круговую обойму 6, прикреплен к оголовку, образуется полиспаст с кратностью = 2.

Для ограничения подъёма грузовой обоймы 6 служит ограничитель 7. Привод барабана лебедки осуществляется от электродвигателя 1я 12, через тормоз 13 и редуктор 4.

Поворот стрелы в горизонтальной плоскости осуществляется совместно с поворотной платформой 3, в подшипниковых узлах подвижной колонны 14. передвигается кран с помощью тягача на колесах 15, для присоединения крана к тягачу предусмотрено дышло 16. Устойчивость всей конструкции обеспечивается противовесом 2.

Тележка выполняется сварной конструкции, из угловой стали, с пластинами жесткости. Неподвижная колонна выполняется из трубы. Для колёс можно использовать резину со списанной сельхозтехники трактора МТЗ-80.

3.3 Прочностные расчёты узлов и деталей крана

3.3.1 Выбор каната механизма подъёма и опускания груза.

Рисунок  3.1 - Схема полиспастного устройства

  1.  Барабан лебедки
  2.  Канат механизма подъёма груза
  3.  Головной блок стрелы
  4.  Блок грузозахватного устройства

Используя принцип принимаем ηП = 0,975. Максимальное натяжение каната полиспаста при подъёме груза определяем по формуле

                        S = Q/k*mП                                  (3.1)

где к – кратность полиспаста, к=2

m – число подвижных блоков,   m = 1

ηП - коэффициент полезного действия полиспаста, ηП = 0,975

J=1000/21*0,975=5120 Н = 5,12 кН.

Запас прочности при расчёте каната по нормам Госгортехнадзора  для грузовых канатов при лёгком режиме работы принимаем n = 4.

Разрывная нагрузка каната составит Sо = S*n = 5,12*4 = 20,48 (5.2)

По ГОСТ 2688-80 выбираем канат типа

ЛК-Р 6*9 (1+6+6/6) + 10 с.

Разрывная усилие каната Sр = 21 кН.

Диаметр каната dк = 6,2.

3.3.2 Определение основных размеров блоков и барабана.

Диаметр подвижных блоков и барабанов по дну канавки находим по формуле

                                               ДБ ≥ dк (l - 1)                                 (3.2)

где dк – диаметр каната

е – коэффициент по нормам Госгортехнадзора для режима

l = 20

ДБ ≥ 6,2 (20-1) = 117,8 мм.

Принимаем ДБ = 180 мм.

Профиль канавки канатного блока нормализован в зависимости от диаметра каната [11].

Рисунок 3.2 - Схема установки каната в блок

Материал блока – чугун СЧ 15-32.

Верхний неподвижный блок, прикреплённый к корпусу лебёдки, принимаем 0,8 * Дб = 0,8*180 = 144 мм.

Основные размеры барабана: диаметр барабана Дб = 180 мм.

Профиль винтовой канавки для каната диаметром dк = 6,2 мм по нормам [13]:

t шаг. нагрузки + (2..3) мм = 8,2 мм.

R – радиус канавки

R = 0,54 dк =0,54* 8,2 = 4 мм.

t = 6,5; h = 1,5 мм.

Число витков на барабане Z = 4*k / π*Ldk + Zзап                            (3.3)

где Н - высота подъёма груза,

К – кратность полиспаста,

Двк – средний диаметр витка каната,

                                         Двк = Дб + dк                                                    (3.4)

Двк = 180 + 6,2 = 186,2 мм.

Zзап. – число запасных витков,

Z = 2500*2 / 3,14*186,2 + 2 = 11

Длина нарезной части барабана

                                                       l2 = Z * t,                                        (3.5)

l2 =   11*6,5 = 71,5 мм.

Расстояние между правой и левой нарезной частью барабана зависит от расстояния между барабанами с = 80 мм с последующими уточнениями [15].

Рисунок 3.4 - Схема запасовки каната на барабан

Расстояние l2  до края барабана принимаем 20 мм. Общая длина барабана                                                                                                                             

                                         L = 2L1 + l2 + c,                                              (3.6)

L = 2*20+71,5+80=181,5 мм.

Назначаем L = 185 мм [16].

3.3.3 Проверенный расчёт барабана на прочность.

 

δ = 0,02 * Дб + (6…10)                                                                       (3.7)

δ = 0,02 * 180 + 8 = 12 мм.

Стенки барабана работают на сжатие, изгиб и кручение

Напряжение сжатия

                                                                      (3.8)

 

Принимаем ориентировочно расстояние между ступицами барабана [16]

                                              lб = 0.8 L = 0.8*185 = 148 мм.          (3.9)

Рисунок 3.5 - Схема установки барабана на оси

Изгибающий момент наибольшего сближения ветвей каната составляет

                                                                 (3.10)

где  m – число подвижных блоков,

 m = 1;

S – максимальное натяжение каната, S  = 2,56 кН.

lБ  = расстояние между ступицами барабана, lБ  = 210,4 мм.

Н*м

Напряжение износа для пустотелого цилиндра

                                                                                     (3.11)                

[δ] = 160 МПа

                                                где ,                  (3.12)                 

Дв – внутренний диаметр цилиндра  (барабана)

Дв = Дв – 2 б = 180-2,12 = 156 мм.

                   ≤ [δ]

Напряжение кручения

                                                                                        (3.13)

где – Мбар – крутящий момент

         Wр – полярный момент сопротивления кольцевого сечения, мм2.

         Wp – полярный момент сопротивления кольцевого сечения, мм3

                                                   Мбар = m*S*Дв                        (3.14)

                                                                 (3.15)

Допускаемое напряжение для барабанов изготовленных из чугуна марки Сч-15-32

  1.  На сжатие [τКР] = 80 МПа
  2.  На совместное действие изгибающих и крутящих моментов

                                                                      (3.16)

[σ] = 100 МПа

Крепление концов каната на барабан осуществляется с помощью приставных планок. Для соединения тихоходного вала с барабаном, чтобы уменьшить габариты лебедки по ширине принимаем зубчатую муфту вставленную на барабан. Размеры зубчатой муфты определяются в зависимости от выбранного редуктора.

Рисунок 3.6 - Схема действия сил на барабан

Согласно схемы загружения оси, изгибающие моменты в сечениях оси под ступицами I и II соответственно равны

                                                                                (3.17)

Н*мм

                               Мизг.мах = Мизг.мах * 1,15 = 228                   (3.18)

Напряжение изгиба  - определяют по большему изгибающему моменту

                                                                          (3.19)

где σИЗГ – напряжение изгиба для стали 45 [σИЗГ] = 100 Мпа

3.3.4. Расчёт тележки

3.3.4.1 Рассчитываем стойку АО

Сила Е раскладывается как диагональ параллепипеда на 4 составляющие, каждая из которых равна S = F*cos α, α = 45º, S = F*cos 45 º = 10*103*0.7=7*103 Н.

Уголок стойки работают на сжатие

                                                                             (3.20)

[ σ] = 160 МПа

Площадь сечения уголка

               мм2                             (3.21)

Назначаем уголок 75*75 с А = 73,9 мм2 и JX = 39.5*104 мм4

Гибкость стойки ψ=ul/I; по таблице ul = 23,1 мм.

ψ=0,7*1900/23,1=57,2

Критическая сила определяется по формуле Ясинского.

Критическое напряжение по этой же формуле

                        σкр = а – в * ψ + с * ψ2 ,                                                (3.22)

где а = 310 МПа,

в = 1,14 МПа,

с = 0

σкр = 310 – 1,14*78,2+0 = 227 МПа.

Критическая сила Fкр= σкр*А=227*73,9=16775Н = 16775кН. (3.23)

Сжимающая сила F * cos450 = 10 кН*0,707 = 7,07 кН.                (3.24)

Запас прочности n = Fkp/F*cos α = 16.775/7,07= 2,4                      (3.25)

Что вполне приемлемо.

Проверяем стойку на изгиб

                               Σиз=0,1*м / 4*WХ ≤ [σ]                                     (3.26)

[σ] = 160 МПа

М = (2,9*104 Нм)*0,1 = 0,29*104 Нм

WX = Jx/Zo=39.5*104/20.2 = 1.96 * 104 мм2    

σ   = 0,,29*104*103/1,96*104 = 145 МПа       

3.3.4.2 Проверяем подшипниковый узел.

Реакции в подшипниках (см.рисунок 3.8) R образуют пару сил моментом Мсопротивл. = R*l.

Отсюда R = M/l = 2.9*104*103 / 690 = 42*103 Y= 42 кН                (3.27)

Удельное давление в подшипнике скольжения.

                                                   (3.28)

Рисунок 3.7 - Схема к расчёту подшипника скольжения

3.3.5 Выбор электродвигателя и редуктора [16]

Теоретическая мощность                       Рэл.ч. = G*V/η                (3.29)

где σ – вес груза (G = 10кН)

V – скорость подъёма груза, м/с (V=0,1 м/с)

η – к.п.д. полиспастов и барабана, η = 0,983 =0,95

Рэл.т. = 10*103*0,1 / 0,95 = 1053 Вт = 1,05 кВт.

Назначаем электродвигатель мощностью 1,1 кВт.

Частота вращения электродвигателя зависит от частоты вращения барабана nБ.

VБ = π*d*n / 60*1000, nБ = V*60*1000 / π*d = 0.1 * 60 * 1000 / 3.14 * 180 = 6000/565 = 10,6 об/мин.

Выбираем редуктор РЦУ-160 с передаточным числом 18 и ременную клиновую передачу с передаточным числом 5.

3.3.6 Расчёт металлоконструкции крана.

3.3.6.1 Расчёт стрелы

Стрела – трубчатого сечения.

Рекомендована труба по ГОСТ 8732-88  с наружным диаметром 108 мм и толщиной стенки 20 мм. Вес 1 погонного метра трубы 43,4 кг.

Проверяем стрелу на поперечный изгиб. Изгиб осуществляется от действия силы G *cos α, напрвленной перпендикулярно осевой линии трубы. Изгибающий момент равен:

Миз. = G* cos α*L                                                             (3.30)

Миз. = 10*103*0,5*4,6=23*103 Н*м.

Напряжение изгиба плюс напряжение сжатия в поперечном сечении колонны (эквивалентное напряжение) равно

σЭ = σиз + σcm = Миз / WX + G*sinα / A ≤ [σ]                                (3.31)

[σ] = 80 МПа.

WX = 0.1 (d3и – d3 вн )  = 0,1 (1083 -683) = 94528 мм3.

А = π/4 (d3и – d3 вн )  = 3.14 / 4 *(1083 -683) = 5526.4 мм2.

σЭ = 23*106 / 9,4*105 + 10*103*0,866 / 5,52*103 = 26 МПа < 80 МПа.

Проверяем стрелу на продольный изгиб [15].

Гибкость стрелы равна

                   Ψ = МL / i,                                            (3.32)

где – Ψ – гибкость стрелы,

L – длина стрелы, мм

i – радиус инерции поперечного сечения, мм

i = √ J/A,

где -  i – радиус инерции поперечного сечения, мм

J – момент поперечного сечения, мм2 

J = π / 64 (d3и – d3 вн) = 3,14/64*(1084 + 684) = 3,8*106 мм.

А = 5,5*103 мм3.

Ψ = 2*4.6*10 / 80 = 115

Критическую силу определяем по формуле Эйлера

                Е= 2*105 МПа                                 (3.31)

Jmin = πdn4 / 64 = 3.14*1084 / 64 = 0.04 * 108                                (3.32)

L = 4600.

F кр = 3.14*2*105*4*106 / (2*4.6*103)2 = 2.7*105 Н.

Запас прочности

 

3.3.6.2 Расчёт крана на устойчивость. Определение веса противовеса.

Рисунок 3.8 - Расчётная схема для проверки устойчивости крана.

Условия расчёта:

  1.  Кран расположен на горизонтальной плоскости
  2.  Силы инерции при повороте стрелы незначительны, т.к.поворот осуществляется вручную.
  3.  Сила ветра не учитывается, т.к. при сильном ветре кран не применяется.
  4.  Вес противовеса назначаем 3000Н, при этом вес крана в целом

G = 10 000 Н.

Коэффициент устойчивости будет равен:

                                                                                 (3.33)

где G – максимальный вес груза, Н (G = 10 000 Н)

Gк – вес крана, Н

G – половина колен, мм

с – расстояние от тяжести при поднятом грузе, мм.

Rмах – максимальный вылет, мм

Для рассматриваемого случая:

G = 5 кН = 5 000 Н.

G = 10 000 Н.

в = 800 мм.

с = 300 мм.

Rмах = 2500 мм.

К = 1000 (800+300) / 5000 (2500-800) = 1,3

3.4 Расчёт деталей пневмосъёмника

Определяем максимальное усилие выпрессовки подшипника, 7517

В соответствии с посадкой внутреннего кольца подшипника на посадочное место чашки дифференциала по 6 тягам h6. Максимальный натяг Nmax = 8,5 ЛЕКМ

Сила прессовки равна

                                                         F = f*π*d*l, Н                 (3.34)

f - коэффициент трения (f =0,15)

d- диаметр вала = 85 мм

 l-посадочная длина шейки вала = 36 м.

ρ – давление на поверхности контакта определим

                        ,  Н/мм2             (3.35)

где Nmax – максимальный натяг, мк и С1, С2 – коэффициенты.

Е1, Е2 – модули упругости материалов для стали Е1=2,1 +105 Н/мм.

                     (3.36)

µ - коэффициент Пансона (µ1 = 0,3; µ2= 0,25)

Сl1 – диаметр отверстия охватываемый детали = 0

Сl2 - наружный диаметр охватываемой детали = 102 мм.

d2 – посадочный диаметр 85 мм.

l2 = 5,45

Fmax = 0,15*3,14*85*3,8*3,6= 5 000 Н.

Определяем усилие на штоке пневмоцилиндра при минимальном давлении в пневмосистеме 0,4 МПа.

Fдавл.= π*с*l*n2 / и * р, где с*l* n диаметр поршня пневмоцилиндра

Р – давление в пневмосистеме 0,4 МПа.

Fдавл.= 5 000 Н.

Проверяем на сжатие шток

                                                                      (3.37)

где F – давл. – сила давления, Н

dm – диаметр штока, мм (по внутреннему диаметру резьбы).

С] = 80 МПа.

Определяем максимально потребную длину резьбовой части штока из условия работы резьбы на сжатие.

Для резьбы М30

d1=26,211 мм.

d 2=27,727 мм.

Ψ = 35 мм.
        
h = 1.89 H.

СМ] = 12 МПа.

Принимаем Zb = 3 витка

И = Р* Z= 3.5*3=10.5 мм.

Конструкционно назначаем 20 мм. Определяем минимальную высоту крышки пневмоцилиндра (её резьбовой части)

d = 120 мм.

d1 = d – 1.08 p =120-1.08*6 = 113 мм.

Р = 6 мм.

d2 = d +d1 / 2 = 120 + 113 / 2 = 116.5 мм.

Z b = 5000 / 3.14*116,5*3,5*12 = 0,3 витка.

Конструкционно назначаем 15 мм при резьбе µ120+3,5G.

Проверяем захват на разрыв и на изгиб:

А) на разрыв

[σ] = 160 МПа.

Б) на изгиб                                  (3.38)

[σиз] = 160 МПа.

Н*м

Wu=a*h12 / b = 15*102 / 6 = 250 мм2.

ΤИ – 37500/250 = 150 МПа

Рассчитываем высоту гайки крепящей шток к поршню.

По аналогии расчётом резьбовой части внизу штока

Н = 3*3,35 = 10,5 мм.

Конструктивно назначаем гайку высотой Н = 10 мм.

Проверяем ось крепления захвата на срез и сжатие.

Рисунок 3.14 - Расчётная схема оси захвата.

Мизг.мах = Fд/2*a=5000/2*15=37500 Н*м = 375 Н*м.

Но ввиду малого значения а рассчитываем а/на срез:

 τСР = 4 Fдов  / 2П2 2d * OC * I ≤ [τСР]                                   (3.39)

[τСР]  = 80 МПа

Wср= 4*5 000 / 2* 3,14*2,5 = 2,5 МПа.

В) На сжатие Т см = Fд / 2*dсм*σe≤[σсм]                            (3.40)

см]  = 180 МПа            

см]  = 5 000/2*25*8*2 = 6,25 МПа.

Проверяем толщину стенки пневмоцилиндра на максимальное давление 0,6 МПа.

J экв.= σмах = σ min ≤ [σ],   [σ] = 110 Н/мм2 

где σмах/ σ min = r2 вн*Рвн*r2 Рн / r2 н – r*в*н,                  (3.41)

r вн, r2 н – внутренний наружный диаметр гидроцилиндра

Рвн, Рн – внутреннее, наружное давление, МПа.

σ экв = 2,63-(-0,57) ≤ [σ].

3.4.1 Расчёт пружины, принимающей захват к спрессовываемой детали.

По аналогии с аналогичными приспособлениями принимаем максимальное усилие сжатия пружины 650 Н из условия случайного срабатывания только одной пружины. При нормальной работе обеих пружин усилие сжатия 325 Н на каждую из них. Однако расчёт производим с учётом наиболее неблагоприятного случая.

С учётом осадки пружины на 3 мм при возрастании силы сжатия от 560 до 650 Н, (для обеспечения надёжного прижатия лапки к корпусу спрессовываемой детали при условии неполного прилегания усика на всей рабочей поверхности).

Строим характеристику пружины.

  1.  Определяем ψ 2 из подобия треугольников АОВ и СОЕ:

Ψ2 / ψ2-3 = F2/F1; Ψ2 = 3F2 / F2F1 = 3*648 / 648 – 540 = 18 мм. (3.42)

Так как посадка витка на виток недопустима,

                                  (3.43)

[σ] = 160 МПа

Рисунок 3.16 - Расчётная схема лапки захвата

б) на изгиб                             σН = Мизмах / Wа ≤[σН]             (3.44)

[σИЗ] = 160 Мпа.

Мизмах = Fσ / 2 / а = 5000/2*15 = 37,5 Н*м.

WН = а*h12 / 6 = 15*102 / 6 = 250 мм.

τ = 37 500 / 250 = 150 Мпа.

Рассчитываем высоту гайки крепящей шток к поршню. По аналогии расчётом резьбовой части внизу штока Н = 3*3,5=10,5 мм.

Конструктивно назначаем гайку высотой Н = 10 мм.

Проверяем ось крепления захвата на срез и сжатие.

Рисунок 3.17- Расчётная схема оси захвата

Миз.мах=F/2*a=5000/2*15=37500 Н*мм=375 Н*м

Но ввиду малого значения а рассчитываем а на срез:

                                                                     (3.45)

СР] = 80 Мпа

Wср=4*5000 / 2*3,14*252 = 2,5 Мпа.

                                      Б) на сжатие τсм = F /2*dоси* σЕ ≤[ σсм]        (3.46)      

[σсм]  = 180 МПа.

   σсм = 5000 / 2*25*8*2 = 6,25 Мпа.

Проверяем толщину стенки пневмоцилиндра на максимальное давление 0,6 Мпа.

J экв.= σмах = σmin  [σ],       [ σ] = 110 Н/ мм2 

где σмах / σmin = r2вн*Рвн * r2в*Рв / r2 н - r в2н.                                  (3.47)

r2вн, r2в – внутренний, наружный диаметр гидроцилиндра

Рвн, Рв – внутренее, ￿￿ешнее д￿￿ле￿ие, Мпа.

σ экв.= 2.63-(-0,57)  [σ] 

3.4.2 Расчёт пружины, принимающей захват к спрессовываемой детали.

По аналогии с аналогичными приспособлениями принимаем максимальное усилие сжатия пружины 650 Н из условия случайного срабатывания только одной пружины. При нормальной работе обеих пружин усилие сжатия 325 Н на каждую из них. Однако расчёт производим с учётом наиболее неблагоприятного случая.

С учётом осадки пружины на 3 мм при возрастании силы сжатия от 560 до 650 Н, (для обеспечения надёжного прижатия лапки к корпусу спрессовываемой детали при условии неполного притягания усика на всей рабочей поверхности).

  1.  Определяем λ2 из подобия треугольников АОВ и  СОЕ:

λ2 / λ2 –3 = F2 / F1; λ2 = 3 * F2 / F2 - F1 = 3*648 / 648 – 540 = 18 мм. (3.48)

Так как посадка витка не виток недопустима, то предельная нагрузка не должна превышать F2 при зазоре между витками SP = 0.1d.

  1.  Выбираем для пружин стальную углеродистую проволоку II класса по ГОСТ 9389-75, из таблицы 16.1 находим [τ] = 0,4 σВ = 0,4*1000=560 Мпа.
  2.  На основании формулы (16.1) задавшись индексом пружины С=6 и вычислив коэффициент К = НС+2/НС-3=4,6+2/3,6-3 = 1,24.

Находим диаметр проволоки

           (3.49)

Принимаем d = 5мм; D0 = с*d = 6*5 = 30 мм.

Здесь [τ]  принято из таблицы 16.1 для d = 5мм;

  1.  Определяем число рабочих витков пружины на основании формулы (16.1) имеем

        (3.49)

Принимаем Z = 7.

  1.  Полное число витков по формуле Z1 = 7 + 2 = 9
  2.  Определяем шаг пружины по формуле

t =  d + λ/z+Sp=5+18/7+0.1*1.5=8,08                                  (3.50)

  1.  Определяем высоту пружины при полном сжатии витков по формуле

Из = (z1-0.5)d=(9-0.5)5=42.5 мм.                                         (3.51)

  1.  Определяем высоту свободной пружины по формуле:

И0 = И3 + Z (t-d) = 42.5+7(8.08-5)=64.09                              (3.52)

  1.  Вычисляем отношение И0В0 = 64.06 В0 =2,13

Так как условия предписываемое формулой (16.9), И00  2,6 соблюдены, то проверка пружины на устойчивость не нужна.

4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ КОНСТРУКТОРСКОЙ РАЗРАБОТКИ

     В проекте разработаны предложения по организации ремонта автотранспортного парка ТОО «Онайбек»  с учётом обеспечения наиболее трудоёмких и ответственных операций недостающим технологическим оборудованием и оснасткой. В этом случае годовой экономический эффект будет обеспечиваться за счёт повышения производительности труда, повышения качества выполняемых операций при ремонте и техническом обслуживании автомобилей предлагаю внедрить в участке ремонта технического обслуживания автомобилей кран собственного изготовления  в условиях ТОО «Онайбек». Для расчёта экономической эффективности берём следующие данные:

Мощность электродвигателей механизма подъёма – 1,7 кВт,

Механизма перемещения – 0,18 кВт.

Затраты на электроэнергию рассчитываем исходя из числа работы (7 часов в смену).

Стоимость 1000 кВт час = 7000 тенге. С эл. = 51,7*7*0,95*305 = 6351,6 тенге.

Слесарь III разряда, заработная плата 50757 тенге.

Для изготовления конструкции крана – листовая сталь массой 270 кг,а также колонны из трубчатой стали общим весом 950 кг.

Стоимость изготовления всей конструкции определяем по формуле

                                         Соб = Спр.п + СМ,                                (3.1)

где Спр.п – заработная плата производственных рабочих, занятых на изготовлении передвижного крана.

СМ – стоимость материала, предназначенного для конструкции.

Общая трудоёмкость работ составит:

382 чел-час: 2 чел = 164 чел-час.

СМ = 745200+71250=7870200

Спр.п = 4229,7*164=693,679 тенге.

Собор. = 7870200+693,6 = 7939500тенге.

Аоб = 7939500 * 1,4 / 100 = 1111500 тенге – амортизация за год.

Затраты на текущий ремонт рассчитываются из расчёта 35 % от полной стоимости

Срт=7939500* 3,5 / 100 = 2778 00тенге.

Собщ = Сэл + Сзп + Аоб + +С пр = 63515 + 1111500 + 50757 + 2778 = 12820300

Собщ – общие эксплуатационные затраты.

Затраты на ремонт и ТО без применения передвижного крана.

Исходные данные ручная таль.

Производственные рабочие 2 человека.

Стоимость ручной тали 20 350 тенге.

Трудоёмкость работ в день 14 человеко*час, разряд рабочего III.

Аоб = 30 350*1,4/100=284900 тн.

Затраты на текущий ремонт Стр = 20 350*3,5/100=71200 тн.

Сзу = 0,01*4270*422900*1,03=18599500 тенге.

Тобщ = 14*305=427000чел*час в год.

Собщ = 2849+71200+18599500=18955600тн.

Годовой экономический эффект от внедрения конструкции пер Пзбаз едвижного крана составит 1 год = (Пзбаз - Пзпв),

где, Пзбаз – приведённые затраты базового варианта, Пзпв - приведённые затраты проектируемого варианта.

Пзбаз = Сбаз+Еи*Кбаз = 18955600+0,15*20350=19260800тнг.

Пзпв =Спв+Еи*Кпв = 128203+0,15*79339500=140112тнг.

Эгод = Собщбаз – Спв = 18355600-128200=6135300 тнг.

Эгод.об = ∆С-Ен*(Кбаз-Квн)=6135300-0,13*(20350-7939500)=52494 тнг.

Данные показатели сводим в таблицу 4.1.

Таблица 4.1 - Экономическая эффективность проекта

Показатели

Значение показателя

Базовый вариант

Проектный вариант

Капитальные вложения

20 35000

79 39500

Эксплуатационные затраты

18955600

12820300

В том числе зарплата, тенге

18599500

5075700

Энергия силовая, тенге

-

635100

Амортизация оборудования

284900

111500

Текущий ремонт, тенге

71200

277800

Годовой экономический эффект, тенге

-

6135300

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, лет

1

Т = ∆К / ∆С = 7939500 – 2035000 / 18955600 - 12820300 = 5904500 / 6135300 = 0,96 ≈ 1 год.

Из расчётов следует сделать вывод. Что внедряемый проект передвижного крана является экономически выгодным, исключает трудоёмкость процесса в участке технического ремонта, сокращает численность рабочих.  

5 ОХРАНА ТРУДА

Общие положения

Охрана труда – это система законодательных актов, социально-экономических и социально-гигиенических, и организационных мероприятий, обеспечивающих безопасность и сохранение здоровья и работоспособность человека в процессе труда. Развитие любой отрасли хозяйства предусматривает улучшение социально-экономических и производственных условий труда, улучшение его характера, творчества, сокращение ручного тяжелого труда.

В данном дипломном проекте рассматривается организация ремонта и обслуживания, которые учитываются в транспортном процессе. Под транспортным процессом понимается комплекс операций связанных  с погрузкой, разгрузкой, транспортировкой строительных материалов, запчастей, узлов и агрегатов различных машин.

Анализируя транспортный процесс можно судить о безопасности и безвредности этого, а также сопутствующих ему операций по ремонту, делению его на отдельные элементы, установление опасностей, а также вреда от каждого из отдельных элементов и установление причин возможного травматизма и заболевания.

Организация охраны труда в ТОО «Онайбек» находятся на удовлетворительном уровне. За состоянием охраны и техники безопасности труда отвечают инженер по ТБ и директор. Непосредственное исполнение мероприятий по охране и контролю осуществляют специалисты. Администрация ТОО «Онайбек» и профсоюзный комитет ежегодно планируют проведение мероприятий по ТБ и производственной санитарии, ведут контроль за их выполнением, обеспечивают эти мероприятия денежными и материальными средствами, снабжают рабочих спецодеждой, спецобувью, мылом и защитными средствами согласно действующим нормам.

Таблица 5.1 Распределение опасностей (вредностей) и причин травматизма  в процессе капитального ремонта ведущих мостов автомашины КАМАЗ.

Наименование операций приёма на участке

Опасные и вредные производственные факторы в системе «человек-машина-среда»

Возможные причины травматизма

Человек

Машина

Среда

1

2

3

4

5

6

1

Участок мойки

Утомленность,

усталость

Конструктивные недостатки, несовершенство, недостаточная надёжность машин, механизмов, оборудования

Повышенная запылённость и загазованность рабочей зоны

Ушибы, ссадины, порезы, переломы, отравления, ожоги, поражение электрическим током.

2

Участок разборки

Повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны.

3

Участок дефектовки

Недостатки в обучении безопасных приёмов труда

Эксплуатация неисправных машин.

4

Мойка, дефектовка подшипников и метизов

Монотонность труда

Движущая машина и механизмы

Повышенная или пониженная влажность

Заболевания слуха

5

Участок ремонта корпусных деталей

Физические перегрузки

Незащищённые подвижные элементы производственного оборудования

Повышенная или пониженная подвижность воздуха

Заболевание глаз

6

Сварочно-наплавочный участок

Эмоциональные перегрузки

1

2

3

4

5

6

7

Слесарно-технический участок

Статическая  и динамометрические нагрузки при подъёме и перемещении тяжести вручную

Передвигающиеся изделия, материалы, заготовка

8

8

9

Участок комплектования

Участок сборки

Повышенная или пониженная температура поверхности оборудования и материалов

Недостаточная освещенность рабочей зоны

10

11

Участок покраски

Склад

Перенапряжение анализаторов чувств

Горячая вода, пар, испарение, красителей и растворителей, повышенный уровень шума на рабочем месте

5.1 Рекомендации по организации охраны труда и ТБ в гараже и ремонтной мастерской

Территория предприятия должна соответствовать требованиям действующих СНиП, санитарных норм проектирования ГОСТ 12.3006-75 типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий, утвержденных ГУПО МВД РК. Для хранения различных материалов и техники на территории предусматриваются специальные площадки и стеллажи. На территории должны быть дороги с твердым покрытием для движения транспорта и пешеходные дорожки с соответствующим освещением в ночное время. Резервуары, баки и прочие ёмкости для хранения горючих и смазочных материалов следует располагать на специально отведённых участках.

Площадки для хранения должны быть оборудованы средствами противопожарной защиты и очищаться летом от грязи, зимой от снега и льда. Установка машин, для проведения технического обслуживания, разрешается водителю или специально выделенному для этой операции лицу, прошедшему соответствующий инструктаж по технике безопасности. Техническое обслуживание и ремонт машин следует проводить только при неработающем двигателе, за исключением операций, требующих его работы. При обслуживании машин не подъёмнике они должны быть надёжно застопорены от обратного хода. Снятие и транспортировка, установка узлов и агрегатов массой более 20 кг следует производить при помощи подъёмно-транспортных механизмов. При выполнении работ, требующих работы двигателя машины, выхлопная труба должна быть присоединена к выхлопным средствам. Инструмент, оборудование и приспособление, применяемые на предприятии, должны эксплуатироваться в соответствии с инструкцией завода – изготовителя и стандартами правил техники безопасности. К работе с электрофицированным инструментом допускаются лица, прошедшие соответствующее обучение и инструктаж. Напряжение переносного электроинструмента в помещении без повышенной опасности должны быть не выше 220 В, а с повышенной опасностью и вне помещения не выше 42 В. Применять переносные лампы от сети напряжения 127-220 В запрещается. Эксплуатация электроинструмента должна соответствовать правилам техники безопасности. При работе с пневматическим инструментом подачу воздуха разрешается производить только после установки инструмента в рабочее положение. В местах соединения шлангов не должно быть утечки воздуха. Гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок.

При ремонте автомобилей необходимо помнить, что водители и слесари при проведении ремонта чаще всего травмируются из-за нарушения технологии проведения регламентные работ, использования неисправного инструмента и отсутствии самоконтроля. При проведении разборочно-сборочных операций необходимо руководствоваться следующими положениями: вращение гаек и болтов производить только ключами, размеры которых соответствуют данной гайке или болту, при необходимости удлинения ключа следует пользоваться специальными приспособлением охватывающим ключ с противоположных сторон; при демонтаже пружин нужно применять специальное приспособление предохраняющих работника от травм при внезапном освобождении пружины. При обслуживании или ремонте пневматическом электроинструментом необходимо соблюдать следующие правила: воздух включать, когда инструмент установлен в рабочее положение, перед началом работы инструмент опробовать вхолостую, во время нельзя допускать перелома шлангов с электропроводам и шлангам газосварочных аппаратов. Шланги присоединяют к воздушному вентилю, отсоединяют только при закрытом вентиле. При работе с электроинструментом работающий должен быть в резиновых перчатках, калошах, и стоять на диэлектрическом коврике. Запрещается работать без заземления инструмента и на открытом воздухе во время дождя. Внеплановый инструктаж проводят индивидуально или с группой работников одной профессии в объёме первичного инструктажа на рабочем месте.

5.2 Техника безопасности при работе с ГПО

Грузоподъёмные машины и механизмы предназначены для перемещения грузов в вертикальной и горизонтальной плоскостях на относительно небольшие расстояния. Они относятся к устройствам циклического действия, работающих в повторно-кратковременном режиме. Приводные и передаточные механизмы крана, как правило должны быть защищены кожухами. Оборудование кранов должно быть защищено предохранительными, оградительными и тормозными устройствами, сигнализацией, средствами электробезопасности, рабочими площадками. Все части подъёмного механизма, которые могут оказаться под напряжением, должны быть заземлены (сопротивление заземления крана). В целях управления электродвигателями следует предусматривать автоматический разрыв цепи при прекращении подачи электроэнергии для предупреждения самопроизвольного включения при последующей подачи тока (нулевая защита).

Должна быть предусмотрена защита электропривода от перегрузки тока короткого замыкания. При пользовании подъёмно-транспортными механизмами нужно убедиться в исправности грузозахватного устройства.

5.3 Расчёт защитного заземления

Расчёт защитного заземления проводим для того, чтобы определить количество вертикальных заземлителей заданной длины или величину сопротивления в зависимости от сопротивления грунта и сравнить расчётную величину сопротивления с допустимой. Грунт – суглинок с удельным сопротивлением ρ=1000 см.с  до глубины 5,0 м  климатическая зона – 1.

Значения повышающих коэффициентов:

  •  для стержневых электродов Кв = 2.
  •  для протяженных электродов Кт=7,

Расчётные удельные сопротивления[22].:

для вертикальных электродов

Sрасч. = Кв* ρ=2*100=200 Ом*м.                (5.1)

для горизонтальных электродов.

Sрасч.= Кг* ρ=7*100=700 Ом*м.

Для электродов используется круглая сталь сталь диаметром 16 мм. Длина вертикальных электродов из той же стали – 3,0 м;

Сопротивление растекания одного вертикального электрода Rво при глубине заложения его 0,7 м:

  (5.2)

d  =16 мм.

Примерное число вертикальных заземлителей предварительно принятом коэффициенте использования

ηВ = 0,7 n=RBO / ηВ * R = 66.7/.07*4 = 66.7/2.8 = 24 шт.

Сопротивление растекания горизонтального электрода из крупной стали диаметром 16 мм, приваренной к верхним концам электродов, с учётом коэффициента  использования ηВ = 0,31

 R =1 / ηВ , S расч/ 2Пl,             ln*2l2 / dt.

1=308 м.

d=16 мм=0,16м

Rr = 1/0,31*700/2П*308,     ln*23082 / 0,016-0,7=19,04 Ом.

Уточненное сопротивление вертикальных электродов определяется из соотношения

                                       1/RB = 1/ R – 1/ Rr;                                           (5.3)

откуда                                  RB = Rr * R / RrR                                     (5.4)

RB = 19,4*4 / 19,4 -4 = 5,04 Ом

Уточнённое число вертикальных электродов определяется после примерного размещения электродов по контуру при этом соотношении расстояние между электродами с длиной равна а/с=9/3=3                        (5.5)       

Коэффициент использования для 30 электродов определяется методом интерполяции использования ηВ = 0,66.

Окончательно число вертикальных электродов

n= RBО/ ηВRB = 66,7/0,65*5,04=20,4                                                        (5.6)

Окончательно принимаем n=22.

Ввод в здание выполняется в двух местах соединительным электродом из круглой стали на высоте 0,5 м от поверхности земли.

 

6 ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

6.1 Общие положения

Взаимодействие человека и природы одна из актуальных проблем современности. На всех языках народов планеты говорится сегодня об опасности грозящей среде обитания человека.

Тревога за её будущее ощущается сильнее, чем когда-либо. Бурный рост населения земного шара, интенсивное развитие техники во много раз увеличили степень воздействия человека на природу, потребление различных природных ресурсов.  

Серьёзной проблемой стали вопросы возможного и к тому же быстрого истощения запасов полезных ископаемых, пресной воды, ресурсов растительного и животного мира, загрязнение природной среды.

В ряде районов в мире особенно в крупных промышленных центрах, загрязнение окружающей человека среды приняло угрожающие для его здоровья размеры. В нашей стране охрана природы возведена в ранг Закона и осуществляется на плановой основе.

Совершенствовать технологические процессы, оборудование и транспортные средства, улучшать качество сырья и топлива, внедрить высокоэффективные установки, для очистки промышленных и других выбросов.

Обеспечить рациональное использование земель, защиту от их ветровой и водной эрозии, селей, оползней, подтопления, заболевания, иссушения и засоления. Постоянно расширять применение безопасных методов для человека и животного мира, защиты сельскохозяйственных культур и леса от вредителей и болезней.

Усилить работу по охране, воспроизводству и рациональному использованию растительного и животного мира.

Законодательство по охране природы [9] предусматривает систему государственных стандартов окружающей среды. В этих стандартах содержится экологические и санитарно-гигиенические правила. Законы по охране природы предусматривают и предписывают предприятиям и организациям, учреждениям и гражданам соблюдать утверждённые стандарты и устанавливают строгую ответственность за их соблюдением.

6.2 Охрана природы для хозяйства

Предприятие централизованного технического обслуживания автомобилей в областном центре площадь участка в 0,6 га. Площадь застройки, в том числе открытие площадки составляет 7453 м2. площадь покрытий 0,8 га, а плотность застройки 48%. Коэффициент использования территории составляет – 0,74. При такой планировке планируется озеленение 0,85 гектаров. При этом озеленение, дополнительно по периметру предприятия за его связано с приёмом автотранспортных средств, автомобилей КАМАЗ и прицепов, их обслуживание.

Вредные основные факторы: выброс отработанных газов, использование горюче-смазочных материалов, запыленность, загрязнение воды в результате моечных работ и опасности попадания горюче-смазочных материалов. Поэтому основные мероприятия должны быть направлены на устранение этих факторы производства.

Для охраны и рационального использования земли, необходимо, чтобы территория соответствовала требованиям действующих СНиП. Санитарных норм проектирования. ГОСТ 12.3.006-75. Планировка обеспечивала отвод сточных вод к водостокам от зданий, площадок. Для хранения различных материалов предусматривались специальные площадок с твердым покрытием. Такие площадки для открытых стоянок транспорта. Резервуары, баки и ёмкости для хранения и сбора горючих и смазочных материалов следует располагать в специально отведенных местах. Исключать потерю и загрязнённость или территории производственных помещений. Территорию необходимо очищать (летом от грязи, зимой от снега и льда) в связи с опасностью загрязнения воды, горюче-смазочными материалами, необходима соответствующая технология производственного процесса, включающая сбор отработанных горюче-смазочных материалов их хранение и сдачу на приёмный пункт. При мойке автомобилей использовать технологию очистки воды и её повторного применения. Отходы концентрировать в септиках с последующим их вывозом в отведенные места. Охрана атмосферного воздуха осуществляется посредством контроля диагностическими средствами за выхлопными газами каждого автомобиля проходящего ТО с последующей регулировкой топливной аппаратуры.

6.3 Экологическое обоснование конструктивной части

6.3.1 Кран передвижной.

В конструктивной части мы разработали кран передвижной. С точки зрения экологии кран абсолютно безвреден, т.к. работает от электроэнергии, значит не загрязняет атмосферу, практически бесшумен и экологичен. А главное его достоинство – он полностью решает проблему механизации подъёмно-транспортных операций.

6.3.2 Съёмник пневматический.

Съёмник обеспечивает работу рабочему быстро и эффективно разборку узлов с минимальными затратами сил. Съёмник достаточно безвреден для экологии, т.к. работает на сжатом воздухе, шумность средняя. Он обеспечивает быстрое снятие подшипника и других деталей и сохраняет руки рабочего от травм, порезов и ссадин.

Единственное на что следует обратить внимание на безотказную работу предохранительного клапана, для предотвращения взрыва. При появлении которого значительно повышается давление в цилиндре.

            ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ

Выводы:

  1.  автомобильный транспорт ТОО «Онайбек» занимает существенное место в технологическом цикле в строительстве и содержании автодорог. В общем объёме прибыли полученным предприятием за 2012 год 30% составлено за счёт услуг автотранспорта
  2.  как показал анализ, организация текущего ремонта и технического обслуживания автомобилей за 2010-2012 годы, имеются серьёзные недостатки в технологическом обеспечении трудовых процессов технологической оснастки и оборудования. В первую очередь это относится к подъёмно-транспортным и разборочным операциям.
  3.  Автомобили длительное время простаивают в ожидании ремонта по причине заполнения рабочих мест мастерской строительной техникой и автомобилей находящихся на ремонте. По этой причине многие автомобили ремонтируются на открытых площадках.

Предложения:

  1.  рекомендуем организовать специализированную мастерскую для ремонта автомобилей, на свободных в настоящее время производственных площадях в соответствии с технологической планировкой представляются в проекте.
  2.  Для механизации подъёмных операций на открытых площадках ремонта рекомендуем ввести в производство, который разработан в проекте.
  3.  С целью механизации разборочных операций при разборке ответственных сопряжений узлов и агрегатов, предлагаем изготовить и ввести в производство пневматический съёмник, конструкция которого представлена в проекте.

                      СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

  1.  Бобриков Ф.А. Курсовое и дипломное проектирование по эксплуатации. М.: Колос; 1983-210 с.
    1.  Головенко С.А. Справочник инженера-экономиста автомобильного транспорта. М.: «Транспорт»; 1984-223 с.
    2.  Грибков В.М. «Справочник по оборудованию для ТО и ТР автомобилей» М.: Россельхозиздат, 1984 – 390 с.
    3.  Гузенков П.Г. «Детали машин» М.: Высшая школа, - 1982-352 с.
    4.  Демидов И.С. «Нормативы по использованию в сельском хозяйстве». Челябинск, 1988-60 с.
    5.  Канарёв Ф.М. «Охрана труда». М.: Агропромиздат, 1988-240 с.
    6.  Кузнецов Ю.П. «Технологическое оборудование для ТО и ТР автомобилей». Каталог. М.: Транспорт, - 1981-360
    7.  Конкин Ю.П. «Экономика ремонта сельскохозяйственной техники». Колос, 1983-256 с.
    8.  Крапоренко Г.В. «Техническая эксплуатация автомобилей» М.: Транспорт, 1983-260 с.
    9.  Кузьмин А.В. и др. «Расчёты деталей машин», М.: Высшая школа,1978-280 с.
    10.  Методическое указания по планированию ТО автомобилей, Челябинск,1992-30 с.
    11.  Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М.: Транспорт, 1972-300 с.
    12.  Суханов Б.И., Борзых М.О. «ТО и ремонте автомобилей», М.: Транспорт, 1985-280 с.
    13.  Сменов А.Б. «Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин» М.: Колос, 1984-194 с.
    14.  Справочник по кранам.- М.: - 1988.
    15.  Федоренко В.П.Справочник по машиностроительному черчению Л. Машиностроение.- 1985 с. – 336.
    16.  Чернавский С.П. – «Проектирование механических передач», - 1924, - 500 с.

18  Горохов В.Г. Концепции современного естествознания и техники. - М.: Инфра, 2000.

19.       Данилов – Данильян В.И., Лосев К.С. Экологический вызов и устойчивое развитие. – М., Прогресс- Традиция,2000.

20.         Иванов Б.И., Чешев В.В. Становление и развитие технических наук. - Л., Наука, 1977.

21.    Новая технократическая волна на Западе. Сб. переводов – М., 1986.



 

Другие похожие работы, которые могут вас заинтересовать.
18395. Организация ремонта АТП в ТОО «ИВОЛГА» 475.44 KB
  Анализ хозяйственной деятельности. Номенклатура деталей для восстановления. Рассчитаны объемы ремонтно-обслуживающих работ и их трудоемкость для составления годового плана ремонтно-обслуживающих работ. Составлен годовой план ремонтно-обслуживающих работ для центральной ремонтной мастерской определена потребность этого подразделения...
9447. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА И ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ МАШИН 1.59 MB
  Ремонт — совокупность организационно-технических мероприятий и технологических воздействий на изделие (машину или сборочную единицу) с целью устранения неисправностей, восстановления работоспособности, эксплуатационных свойств и ресурса изделия до установленного технической документацией уровня.
1506. Организация ремонта машин и проектирование ремонтной мастерской 308.18 KB
  Чтобы поддерживать машинный парк в постоянном работоспособном состоянии и успешно его использовать, ежегодно используется большое количество денег. Поэтому повышение качества ремонта, и снижение затрат на ремонт сельскохозяйственной техники и ее обслуживание - задача государственной важности
1032. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА КОЛЕСНЫХ ПАР В ВАГОННО-РЕМОНТНОМ ДЕПО СТ. МОСКОВКА 11.19 MB
  Грузовое вагонное депо, участок по ремонту колесных пар, колесные пары, роликовые буксы, ремонт, оборудование, безопасность движения, стратегия ремонта, техническое обслуживание.
17795. Организация ремонта и обслуживания сетей освещения на примере ЗАО Аграриос 164.87 KB
  Интенсивность фотосинтеза зависит от интенсивности света, содержания двуокиси углерода, обеспечения водой и температуры окружающей среды. Важным является не только количество световой энергии, но и спектральный состав света, а также соотношения периодов освещения и отсутствия света – т.н. фотопериодизм
12748. Организация Зоны ТО-2 текущего ремонта легковых автомобилей на СТОА 267.87 KB
  Количество деталей износ рабочей поверхности которые находятся в допустимых пределах что позволяет использовать их без ремонта достигает 3035. Условные обозначения принятые ля технологического расчёта: u списочное инвентарное количество автомобилей; lcc среднесуточный пробег автомобилей; Lн12 исходная периодичность первого второго ТО; Lр12 расчетная скорректированная периодичность первого второго ТО; tнео12 исходная трудоемкость ежедневного первого второго ТО; tрео12 исходная скорректированная...
17794. Организация ремонта и обслуживания щитка электропитания теплицы №1 на примере ЗАО «Аграриос» 366.56 KB
  Современное сельское хозяйство относится к крупным потребителям топливно-энергетических ресурсов. Значительная территориальная разобщенность коммунально-бытовых и производственных объектов большая неравномерность теплового потребления дефицит топливно-энергетических ресурсов требует технико-экономического обоснования при выборе источника и системы электроснабжения...
1517. Организация проектной деятельности в условиях ДОУ 326.48 KB
  Уникальным средством обеспечения сотрудничества сотворчества детей и взрослых способом реализации личностно-ориентированного подхода к образованию является технология проектирования. Использование метода проекта в дошкольном образовании позволяет значительно повысить самостоятельную активность детей развить творческое мышление умение детей самостоятельно разными способами...
11664. Организация работы станции «Ш» в условиях черезвычайной ситуации 458.8 KB
  Нормирование времени на погрузку выгрузку вагонов. Рабочее место ДСП оборудовано следующими видами связи: поездная диспетчерская с ДНЦ участков ШМ ШЧ с оператором АСКПС...
13718. Организация технического обслуживания автомобилей Mitsubishi в условиях ООО «Транстехсервис» 363.83 KB
  Целью дипломной работы является организация технического обслуживания автомобилей Mitsubishi в условиях ООО Транстехсервис. Для достижения поставленной цели определены следующие задачи: Mitsubishi завоевала и держит репутацию производителя автомобилей высокого качества; расширение модельного ряда автомобиля Mitsubishi; рассмотреть технические характеристики автомобилей Mitsubishi по модельному ряду; карта ТО Mitsubishi : краткое описание регламента; последовательность выполнения...
© "REFLEADER" http://refleader.ru/
Все права на сайт и размещенные работы
защищены законом об авторском праве.