Пригонка и сборка отдельных деталей и узлов механизма баластного насоса

Основная часть: Пригонка и сборка отдельных деталей и узлов механизма баластного насоса . Приложения. Даже корректное расположение грузов не всегда может нормализовать и стабилизировать осадку судна в результате чего приходится наполнять его бесполезными с точки зрения реализации грузами. Водяной балласт является самым приемлемым корректирующим грузом на плавсредстве.

2015-09-20

901.45 KB

12 чел.


Поделитесь работой в социальных сетях

Если эта работа Вам не подошла внизу страницы есть список похожих работ. Так же Вы можете воспользоваться кнопкой поиск


                                                  Содержание

п. 1. Введение.............................................................................................................

п. 2. Основная часть: Пригонка и сборка отдельных деталей и узлов механизма баластного насоса ...................................................................................

   п. 2.1. Конструкция и назначение БН....................................................................

   п. 2.2. Характерные виды дефектов и износы......................................................

   п. 2.3. Ремонт, сборка и монтаж............................................................................

   п. 2.4. Испытания и сдача объекта........................................................................

п. 3. Слесарные операции...........................................................................................

п. 4. Передовые технологии.......................................................................................

п. 5. Охрана труда и техника безопасности..............................................................

п. 6. Библиографический список..............................................................................

 Приложения...............................................................................................................

п 1.Ввидение

 Грузы на крупных торговых и рыболовецких судах могут располагаться таким образом, чтобы негативно влиять на колебания дифферента и крена, особенно в тех случаях, когда транспортируются разнообразные габариты и массы продукции. Даже корректное расположение грузов не всегда может нормализовать и стабилизировать осадку судна, в результате чего приходится наполнять его бесполезными с точки зрения реализации грузами. Балластировка обычно осуществляется путем заполнения частей судна песком, водой и болванками. Водяной балласт является самым приемлемым корректирующим грузом на плавсредстве. Система включает в себя обязательные элементы: балластный насос, распределительного трубопровода, приемных и отливных клапанов. Жидким балластом обычно служит забортная вода, предварительно погруженная на судно в портовой зоне с причала.

 Вода для балластной системы забирается самотеком, либо с помощью специальной насосной установки. Самотеком можно заполнить лишь те цистерны, что локализуются ниже ватерлинии. Это достаточно трудоемкий и кропотливый процесс, поэтому все цистерны, как правило, заполняет именно балластный насос. Он также регулирует уровни жидкости в системе и транспортирует ее по цистернам.

Балластный насос универсален в применении и может быть использован для прочих нужд вне судна.

 Грамотное проектирование укомплектованной балластной системы невозможно без применения насосного оборудования. Балластные насосы весьма актуальны не только в работе и передвижении судна, но и в ряде промышленных сухопутных работ. Приобретая специфическое насосное устройство, Вы можете рассчитывать на его службу в любых сферах Вашего производства. Оборудование необходимо в портовых условиях и применяется для обслуживания мелких плавсредства и крупных судов.

 Традиционно оборудование применяется для балластных и осушительных систем судовых доков. Автономный балластный насос устанавливается на всех нефтеналивных судах согласно требованиям правил регистра РФ.

 Судовые насосы – комплексный элемент корабля, применяемый в разных ситуациях для разных целей. Также от конструкции сильно зависит назначение, возможности насоса. 

 Судовые насосы применяют в судостроительной промышленности как для перекачки питьевой, технической воды, так и других текущих материалов.

п. 2. Основная часть

   п. 2.1. Конструкция и назначение БН

Назначение

Основное назначение судовых насосов перекачивать жидкости используя эффект нагнетания или разрежения. 
Судовые насосы по назначению делятся на:

- балластные насосы - для прокачки балластных резервуаров
- Пожарный насос - крайне необходимый  в случае пожара
- Санитарный насос - применяется для технических нужд
- Охлаждающий насос - для охлаждения корабельных систем

Виды

В судостроительной отрасли применяется несколько видов судовых насосов:


Маркировка

Расшифровка

- ВК,

- Вихревые насосы

- ВКО

- Вихревые насосы одноступенчатые

- ВКС

- Вихревые горизонтальные консольные одноступенчатые насосы

- Винтовые

- Одновинтовые  насосы объемного типа.

- НР

- Насосы ручные

- НЦВ

- насосы центробежные вертикальные

- НЦВС

- насосы центробежные вертикальные самовсасывающие

- НЦКВ

- Насосы центробежные конденсатные вертикальные

- ЦВС

- центробежно-вихревые самовсасывающие Насосы морские

- ЦНГ

- Насосы центробежные горизонтальные

  •  ЭВН, ЭСН

- Электрический вертикальный насос,

- ЭПНМ

- Электронасосный агрегат перекачивания пресной воды или невязких и негорючих жидкостей.

- ЭМН, ЭЦН, ЭНЦ

- Одновинтовые насосы ЭМН применяются для перекачивания чистых и загрязненных жидкостей 
- Электронасос циркуляционный типа ЭНЦ-4,5/6,2предназначен для подачи питательной воды с
 

Каждый судовой насос обладает особыми характеристиками и отличной

других конструкцией. Насосы по принципу действия могут быть нагнетающие горизонтальные или вертикальные. Основное отличие судовых насосов в принципе передачи текучих материалов. По сравнению с разрежающими, большее распространение получили нагнетающие судовые насосы. Нагнетающие насосы отличаются конструкцией перекачивающего элемента.      Существуют шестеренчатые, винтовые, лопастные, поршневые судовые насосы для перекачки жидкостей с температурой до 95 градусов Цельсия. Часть судовых насосов не приемлемы для перекачки питьевой воды из-за

конструктивных недостатков, принципа функционирования. Кроме того, насосы обладают производительностью, характеристикой скорости подачи и скоростью перекачивания материала. Этот параметр влияет на габаритные

размеры судовых насосов.

- Балластный трубопровод прокладывают, как правило, в двойном дне. Наиболее удобен для этой цели коридор, образуемый на некоторых судах в междудонном пространстве, обычно вдоль вертикального киля. Балластные насосы, располагаемые в МКО (на танкерах — в насосном отделении), объединяют кольцевой магистралью, от которой через распределительные коробки с запорными клапанами в каждую балластную цистерну отводят отдельный трубопровод (рис. 107). Трубопровод, идущий в форпик, должен иметь расположенный в форпике разобщительный клапан, управляемый дистанционно с поста, находящегося выше палубы переборок.

 Балластный трубопровод изготовляют из стальных бесшовных оцинкованных или футерованных полиэтиленом труб, диаметр которых, определяемый расчетом в зависимости от емкости цистерн, достигает на супертанкерах 400—500 мм. На тех танкерах, где для приема водяного балласта используют грузовые банки, а также на судах, у которых балласт принимают в порожние топливные цистерны (на новых судах, как правило, это не допускается), на отливном трубопроводе необходимо устанавливать сепаратор трюмных вод.  Отливной трубопровод выводят за борт выше грузовой ватерлинии на 200—300 мм и заканчивают захлопкой, пропускающей балластную воду за борт, но препятствующей попаданию забортной воды внутрь. Управление насосами и арматурой балластной системы — централизованное, дистанционное.

- Дифферентная система предназначена для приема в цистерны, перекачки и удаления из них водяного балласта при дифферентовке судна. Ее предусматривают только на тех судах, которые по условиям эксплуатации часто меняют дифферент, например на ледоколах, использующих изменения дифферента для улучшения условий форсирования льда. Система состоит из двух цистерн, носовой и кормовой, общей емкостью около 5—12 % водоизмещения судна; объединяющего их трубопровода; перекачивающего реверсивного насоса и кингстонов — приемного и отливного. На некоторых судах для перемещения воды из одной оконечности судна в другую вместо перекачивания ее насосом применяют продувку сжатым воздухом. Иногда дифферентную систему делают по автономному принципу: носовую и кормовую цистерны не соединяют одним трубопроводом, а оборудуют автономными средствами приема и удаления воды (кингстонами, эжекторами или сжатым воздухом).

- Креновая система предназначается для выравнивания крена. Ее оборудуют на ледоколах, которым для освобождения от сжатия льдами, а также схода с кромки льда или снятия с мели необходимо создать крен, а также на паромах и судах с горизонтальной грузообработкой для борьбы с креном, возникающим при перемещении грузов по судну во время грузовых операций (ее на этих судах называют антикреновой системой).

 Устройство креновой системы аналогично устройству дифферентной системы, если не считать, что креновые цистерны (объемом 5—8 % водоизмещения) расположены не в оконечностях судна, а в средней части (это позволяет создавать наибольший кренящий момент).  

Кроме того, у креновой системы больше диаметр переточных труб (до 700—1000 мм), и поэтому в качестве запорной арматуры применяют клинкеты и поворотные затворы.

- Динамические насосы

Из динамических наибольшее применение на судах получили лопастные и струйные насосы.

- Центробежные насосы

В лопастных насосах движение перекачиваемой жидкости осуществляется в результате вращения рабочего колеса с лопастями. По характеру воздействия на поток жидкости их подразделяют на центробежные, вихревые и осевые. В первых поток жидкости перемещается от центра к периферии в радиальном направлении, у вторых — вихреобразно по кольцевой периферии, в третьих — вдоль оси вращения лопастей. Схема устройства и принцип действия центробежных насосов рассмотрены выше (см. рис. 60). Наибольшее распространение на судах получили центробежные лопастные насосы, которые не могут производить сухое всасывание, т. е. пуск при отсутствии жидкости в полости всасывания. Поэтому перед пуском эти насосы заполняют перекачиваемой жидкостью, водяные насосы устанавливают ниже ватерлинии. Однако по сравнению с другими насосами они менее чувствительны к загрязнению жидкости, обеспечивают равномерную подачу и постоянное давление в магистрали при установившемся режиме работы, могут включаться в действие любым приводом без редуктора. В зависимости от расположения рабочего вала центробежные насосы подразделяют на вертикальные и горизонтальные.

 По значению подачи различают насосы малой (до 20 м3/ч), средней (21 — 60 м3/ч) и высокой (более 60 м3/ч) подачи; по значению напора — низконапорные с давлением на выходе до 0,5 МПа, средненапорные с давлением от 0,5 до 5 МПа и высоконапорные с давлением свыше 5 МПа; по способу подвода жидкости к колесу их подразделяют на насосы с односторонним и двусторонним подводом жидкости, а по числу рабочих колес — на одноступенчатые (с одним колесом на валу) и многоступенчатые.

Широкое применение на судах получили одноступенчатые насосы типа К с консольным расположением рабочего колеса и радиально-упорным подшипником, воспринимающим осевое усилие при работе насоса; двустороннего действия типа Д с подачей жидкости к рабочему колесу с обеих сторон, разгружающей его от осевых усилий; одно- и многоступенчатые насосы с вертикальным и горизонтальным расположением осей рабочих колес несамовсасывающие (НЦВ, НЦГ) и самовсасывающие (НЦВС). Многоступенчатые насосы могут быть с последовательным и параллельным включением рабочих колес.

При последовательном включении колес многоступенчатых насосов жидкость, выйдя с первого колеса, подводится к второму и т. д. В этом случае подача насоса в целом будет равна подаче одного колеса. Однако напор насоса увеличивается вдвое, втрое и т. д. пропорционально количеству ступеней.

Когда нагнетаемая жидкость от отдельных рабочих колес насоса (при параллельном включении их) поступает в общую магистраль, напор насоса не увеличивается, он равняется напору одного колеса, однако подача насоса увеличивается пропорционально числу колес, включенных в схему. Многоступенчатые насосы применяют в качестве водоотливных на спасательных судах, пожарных — на крупнотоннажных судах, грузовых, танкерах, т. е. там, где требуется большая подача при сравнительно небольшом напоре. Схема многоступенчатого пожарного насоса типа ДПЖН показана на рис. 144. На валу 5 насоса установлено два рабочих колеса 1 и 4. Жидкость к насосу поступает через патрубок 6, а нагнетается в магистраль по патрубку 2. При переводе кранов 7,3 в положение, показанное на рис. 144,а, насос работает с параллельным включением колес, а при переключении кранов в положение, указанное на рис. 144,6 — по последовательной схеме включения. В первом случае насос имеет давление на выходе 9,8 МПа и подачу 100 м3/ч, во втором — соответственно 19,6 МПа и 50 м3/ч.

- Вихревые насосы

Разновидностью лопастных являются вихревые насосы (см. рис. 61). Их обычно применяют при относительно небольших диапазонах подач и напоров. Одним из наиболее распространенных являются вихревые самовсасывающие насосы типа ВКС. Работа вихревых насосов основана на принципе образования вихря, при котором создается возможность всасывания жидкости с направлением потока вдоль оси вращения колеса. Вихревые насосы могут перекачивать жидкость и их эмульсии с воздухом или парами этих жидкостей. Несмотря на низкий КПД, используемые на речных судах горизонтальные электроприводные центробежно-вихревые самовсасывающие насосы типа ЭСН при перекачивании воды обеспечивают подачу 3—12 м3/ч при напоре 12—44 м и высоте самовсасывания до 5 м. Для первого пуска насоса его корпус заполняют водой.


Рис.
144. Многоступенчатый центробежный насос

В дальнейшем вода, оставшаяся в корпусе, обеспечивает самовсасывание насоса при пуске.

В качестве грузовых на речном флоте наибольшее распространение получили самовсасывающие центробежно-вихревые насосы типа ЦВС. В корпусе таких насосов смонтированы на общем валу два колеса. Перекачиваемая жидкость поступает вначале на колесо центробежного насоса, а затем по специальному каналу на колесо вихревого насоса. При пуске агрегата рабочее колесо вихревого насоса отсасывает из приемного патрубка воздух и отводит его в специальный трубопровод, а затем, создав необходимое разрежение в приемном патрубке, оба колеса перекачивают жидкость в нагнетательную магистраль.

- Осевые насосы

В соответствии с государственным стандартом осевые насосы (их называют также пропеллерными, или аксиальными) выпускаются промышленностью в двух модификациях; ОВ — осевые вертикальные с жестко закрепленными лопастями рабочего колеса; ОПВ — осевые вертикальные с ручным приводом поворота лопастей. По расположению вала эти насосы могут быть наклонными и горизонтальными. От центробежных они отличаются устройством рабочего колеса и профилем лопастей, перемещающих перекачиваемую жидкость в осевом направлении. Рабочее колесо 8 (рис. 145) насоса типа ОВ смонтировано на консоли вала 5 и установлено в цилиндрическом корпусе 3. Кольцо 7 защищает корпус от кавитационных разрушений. Вал насоса защищен обтекателем 4 и вращается в подшипниках 2 с латунными вкладышами, покрытыми резиной. Всасывающий патрубок 9 насоса имеет направляющие ребра для предотвращения закручивания воды при всасывании. На патрубке расположены основной и аварийный 1 (для аварийной откачки воды) фланцы. При вращении колеса 8 жидкость переносится лопастями вдоль оси и, сходя с рабочего колеса, попадает на лопасти направляющего аппарата 6, где в результате снижения скорости динамический напор жидкости преобразуется в статический, благодаря чему возрастает ее давление.

Рис. 145. Осевой насос

При напоре 10—25 м и КПД 90—92% осевые насосы развивают подачу до 3000 м3/ч и более, их применяют в балластных системах транспортных судов и плавучих доков, в качестве водоотливных средств, в водометных движительно-рулевых, а также подруливающих устройствах судов.

- Струйные насосы

Значительное распространение на судах получили струйные насосы, принцип работы которых заключается в преобразовании энергии струи пара или воды, проходящих через сопло в диффузор. По роду рабочей жидкости такие насосы подразделяют на пара- и водоструйные. В первых всасывание и нагнетание осуществляется при помощи энергии движущегося пара, во вторых — энергии воды. При соединении струйных насосов с обслуживаемым объектом всасывающим патрубком их называют эжекторами, а в случае соединения с объектом нагнетательным патрубком — инжекторами.

На современных речных судах широко применяют водоструйные эжекторы (рис. 146). Рабочая жидкость (вода из пожарной магистрали или от пневмоцистерны) подается в эжектор через сопло 3. При выходе из сопла с большой скоростью вода поступает в диффузор 2. Проходя по суживающему участку диффузора, вода увлекает за собой воздух и создает разрежение в камере смешения, вследствие чего перекачиваемая жидкость засасывается в трубу 1. Обратная трансформация энергии происходит в расширяющейся части диффузора. Здесь скорость движения смеси рабочей и перекачиваемой жидкостей (их кинетическая энергия) падает и возрастает статический напор (давление) в нагнетательной магистрали, присоединенной к фланцу диффузора.

Инжекторы и эжекторы отличаются от других насосов отсутствием движущихся частей, способностью перекачивать загрязненную жидкость и хорошей всасывающей способностью. Однако из-за низкого КПД (3—15%) и невозможности регулирования подачи они получили применение только в кратковременно действующих системах, где решающее значение имеет простота конструкции. На речных судах струйные насосы используют в качестве вакуумных устройств для удаления воздуха из крупных центробежных насосов перед их пуском (например, грунтовых насосов землесосов). Струйные насосы применяют также на танкерах для создания подпора во всасывающей магистрали грузовых насосов. Наиболее широко струйные насосы (эжекторы) используют в осушительных системах для удаления воды из отсеков, а инжекторы — в качестве питательных средств паровых котлов.

 

 

Рис. 146. Эжектор

- Объемные насосы

У объемных насосов разность давлений при всасывании и нагнетании создается движущимся рабочим органом, изменяющим объем рабочей жидкости в камере насоса. При всасывании объем камеры увеличивается, при нагнетании — уменьшается. В зависимости от типа рабочего органа объемные насосы подразделяют на поршневые (плунжерные) и роторные (шестеренные, винтовые, аксиально - и радиально-поршевые, пластинчатые).

- Поршневые насосы

Основными деталями поршневого насоса являются цилиндр и рабочий орган в виде поршня или плунжера (см. рис. 34, 42). При возвратно-поступательном движении поршня (плунжера) в полости цилиндра создается поочередно то разрежение, необходимое для всасывания жидкости, то избыточное давление, благодаря которому жидкость подается в нагнетательный трубопровод. Поршни (плунжеры) насосов приводятся в движение через кривошипно-шатунный механизм, связанный с валом электродвигателя, или через эксцентриковый или кулачный привод дизеля. По числу цилиндров насосы могут быть одно-, двух- и многоцилиндровые, а по их расположению вертикальные, горизонтальные и наклонные. Насосы, у которых подача жидкости в нагнетательный трубопровод происходит только при движении поршня в одну сторожу, называют насосами одностороннего действия. В насосах двустороннего действия при любом направлении движения поршня в цилиндре происходит как всасывание, так и нагнетание жидкости. Все плунжерные насосы действуют односторонне и отличаются большой неравномерностью подачи. У плунжерных насосов диаметр цилиндра значительно меньше хода плунжера и шток практически является продолжением поршня.

Вследствие такой особенности в конструкции поршня плунжерные насосы создают довольно высокие давления в нагнетательных магистралях. На судах их применяют в основном для подачи топлива к форсункам дизеля (см. рис. 42).

Наряду с неограниченной возможностью создания высокого давления нагнетания у поршневых насосов можно регулировать подачу без изменения. напора, они просты в обслуживании, имеют достаточно высокий КПД, обладают способностью к сухому всасыванию, т. е. практически могут засасывать жидкость, когда она полностью отсутствует во всасывающей магистрали. Однако поршневые насосы очень громоздки, имеют большую массу, не обеспечивают равномерной подачи, тихоходны и для обеспечения их автоматического управления необходимы наиболее сложные средства. Поэтому поршневые насосы находят применение там, где указанные недостатки не играют существенной роли, но необходимо обеспечить высокую всасывающую способность насоса или достигнуть высокого давления в нагнетательной магистрали. В связи с сокращением паровых судов и увеличением требований к подаче, массе и габаритным размерам насосов область применения поршневых насосов на речном флоте в последние годы несколько сузилась. Их используют в основном как резервные с ручным приводом в топливоподкачивающих, смазочных, охлаждающих системах дизелей, в трюмных и других системах судна.

Для перекачивания воды и нефтепродуктов на судах широкое распространение получили поршневые ручные насосы двустороннего действия типа HP. К корпусу 12 насоса (рис. 147) с всасывающим 11 и нагнетательным 5 патрубками прикреплены две клапанные коробки со всасывающими I, 9 и нагнетательными 2, 8 клапанами. В горизонтальном цилиндре 3 насоса с помощью рукоятки 6 можно перемещать фигурный шток 7, на концах которого смонтированы два поршня 4 и 10.

Рис. 147. Ручной поршневой насос HP

 

 

 При движении рукоятки влево поршни перемешаются вправо. Жидкость через открытый всасывающий клапан 1 поступает в левую полость цилиндра, а из правой полости через открытый нагнетательный клапан 8 и патрубок 5 вытесняется в нагнетательный трубопровод. При изменении направления движения рукоятки, жидкость будет всасываться в правую полость цилиндра, и вытесняться из левой.

- Шестеренные насосы

В отличие от поршневых у роторных насосов шестеренного типа изменение объема в рабочей полости, обеспечивающее всасывание и нагнетание жидкости, осуществляется роторами (шестернями), вращающимися в корпусе.

Реверсивные и нереверсивные по числу шестерен насосы могут быть одноступенчатыми (односекционными), двухсекционными и многосекционными (с несколькими парами шестерен), по форме зубьев — прямозубые, косозубые, шевронные, а в зависимости от характера зацепления шестерен — эвольвентные, циклоидальные и трапецеидальные.

Наибольшее распространение на судах получили шестеренные насосы с парой прямозубых шестерен внешнего зацепления и одинаковым числом зубьев эвольвентного профиля. Насосы этого типа отличаются простотой устройства, весьма надежны в эксплуатации, обладают хорошей всасывающей способностью. Поэтому, несмотря на низкий КПД (33—45%), их широко используют в качестве навесных на дизель и электроприводных насосов для перекачки нефтепродуктов с небольшими напорами и подачей. Для речного флота поставляются шестеренные (роторно-зубчатые) насосы типа РЗ, имеющие подачу 1,1—5 м3/ч, давление 0,33—1,45 МПа, частоту вращения вала 1450 мин-1 и мощность электродвигателя до 2,8 кВт. Значительное применение получили также насосы типов Ш — с внутренними опорами на лапах, ШФ — с внутренними фланцевыми опорами, ШВ — с выносными опорами на лапах, ШГ — с внутренними опорами и обогревом (охлаждением), ШВГ — с выносными опорами и обогревом (охлаждением). Насосы указанных типов поставляются для речного флота с подачей до 38 м3/ч, давлением до 3,5 МПа, частотой вращения вала 1000 и 1450 мин'1, мощностью до 14 кВт.

- Водокольцевые насосы

Для создания разрежения в закрытых емкостях используют наряду со струйными и водокольцевые насосы. Их относят к объемным насосам, в которых изменение объема рабочей камеры достигается путем смещения положения внутренней поверхности жидкостного кольца относительно лопаток ротора. Насос (рис. 148) состоит из цилиндрического корпуса 1 со всасывающим 3 и нагнетательным 4 патрубками. Внутри корпуса эксцентрично смонтирован ротор 2. В корпус насоса заливают воду. При вращении лопасти ротора отбрасывают воду к стенкам корпуса, образуя вращающееся водяное кольцо. Серповидное пространство между внутренней поверхностью водяного кольца и ступицей ротора составляет рабочую камеру насоса. Если ротор вращается против часовой стрелки, то поверхности водяного кольца слева, как показано на рис. 148, удаляются от полости, а камеры.

 Рис. 148. Водокольцевой вакуум-насос ВВН

Свободный объем образующий, между лопастями ротора заполняется по патрубку 3 воздухом, а через полость б камеры нагнетается в патрубок 4.

- Винтовые насосы

Из всех объемных насосов наиболее равномерную подачу обеспечивают винтовые насосы. По числу роторов (винтов) они могут быть одно -, двух -, трех - и многовинтовыми; по направлению потока жидкости — однопоточными (с односторонним всасыванием) и двухпоточными (с двусторонним всасыванием); в зависимости от направления вращения винтов —  реверсивными и нереверсивными, а по расположению корпуса — вертикальными и горизонтальными. Винтовые насосы применяют на танкерах проектов 866, 868, Р 42, нефтеперекачивающих станциях

НПС 120, НПС 612 и других судах. Конструкция одного из таких насосов горизонтального типа с двусторонним всасыванием показана на рис. 149. Насос имеет винт с прямоугольным профилем зубьев правого и левого направления. При вращении винта 2 через шестерню 1 в боковые всасывающие полости а и в корпуса 3 насоса поступает жидкость, а через полость б — нагнетается в магистраль.

Винтовые насосы применяют для перекачивания чистых и загрязненных, в том числе и агрессивных жидкостей.

Рис. 149. Одновинтовой насос

  В последнем случае их выполняют с автономной смазочной системой и выносными, герметически разобщенными от полостей а и в подшипниками. Из многовинтовых насосов для перекачки нефтепродуктов на судах наибольшее применение получили горизонтальные с двусторонним всасыванием насосы ВС 200. Они имеют три винта, каждый из которых, как и у рассмотренного одновинтового насоса, на одной половине сделан с правой нарезкой, на другой - с левой. Средний винт является ведущим, а остальные два — ведомыми. Насосы ВС 200 перекачивают 200 м3/ч топлива при давлении 2,5 МПа и высоте всасывания до б м.

Роторно-поршневые насосы. У объемных насосов этого типа цилиндры с поршнями совершают возвратно-поступательное движение. В зависимости от расположения цилиндров относительно оси блока их подразделяют на радиально-поршневые и аксиально-поршневые. У первых цилиндры располагаются радиально, а у вторых — параллельно оси вращения блока. На речных судах используют в основном аксиально-поршневые насосы в составе гидравлических приводов рулевых машин (см. рис. 130).

- Роторно-пластинчатые насосы

В технической литературе такие насосы называют также коловратными и шиберными. Подача жидкости в них (см. рис. 36) осуществляется переносом ее в полостях между выдвижными пластинами ротора, эксцентрично вращающегося в корпусе насоса. Роторно-пластинчатые насосы включают в системы некоторых дизелей, используют на нефтеперекачивающих станциях для выгрузки слишком вязких нефтепродуктов.

Судовые вентиляторы. Для перемещения газов (на судах в основном воздуха) используют вентиляторы и компрессоры. К вентиляторам относят устройства с рабочим органом в виде лопастного колеса, предназначенного для перемещения воздуха с избыточным давлением не более 0,015 МПа.


 Рис. 150. Осевой и радиальный вентиляторы

 Лопастные и поршневые насосы различного исполнения, перекачивающие воздух с давлением более 0,015 МПа, относят, как указывалось, к компрессорам.

Вентиляторы получили широкое распространение на судах для создания комфортных условий в жилых и служебных помещениях, в качестве дутьевых средств котельных установок, для вентиляции машинных помещений и грузовых трюмов. По назначению судовые вентиляторы подразделяют на вдувные (нагнетательные) и вытяжные, соединенные всасывающим патрубком с обслуживающим объектом, а по конструкции — на осевые и радиальные (центробежные), вертикальные и горизонтальные. В зависимости от давления подачи различают вентиляторы низкого (до 0,001 МПа), среднего (от 0,001 до 0,003 МПа) и высокого (свыше 0,003 МПа) давления. На речных судах применяют вентиляторы низкого и среднего давления. Для создания низкого давления, используют, как правило, осевые вентиляторы, для среднего — центробежные.

По принципу действия вентиляторы аналогичны лопастным насосам, но имеют более упрощенную конструкцию. В корпусе 4 (рис. 150, а) электроприводного осевого вентилятора (ЭВО) смонтирован электродвигатель 7, на валу 6 которого закреплено рабочее колесо 2 с лопатками 5. Перед рабочим колесом установлен передний 1, а за электродвигателем — задний 9 обтекатели. При вращении рабочего колеса воздух поступает в патрубок 3 и по оси вала через расширяющуюся заднюю часть корпуса 8 нагнетается в магистраль. Осевые вентиляторы создают незначительные давления, и на судах их применяют для подачи воздуха в трюмы, жилые и служебные помещения. Вентиляторы выпускают сериями, к каждой из которых относятся несколько разных по размерам, но практически подобных вентиляторов. Вентилятору каждого размера присваивают номер, равный наружному диаметру в дециметрах.

В вентиляторах радиального (центробежного) типа (рис. 150, б) при работе электродвигателя 5 вращающееся вместе с валом 4 рабочее колесо 1 засасывает воздух через приемный патрубок 2 и перемещает его в корпус 3 по радиусу от центра к периферии. У радиальных судовых вентиляторов с индексом PC лопатки могут быть загнуты вперед или назад по направлению вращения; встречаются вентиляторы и с прямыми радиальными лопатками. Вентиляторы с лопатками, загнутыми вперед, развивают больший напор, но имеют меньший КПД, чем вентиляторы с лопатками, загнутыми назад. Поэтому для повышения КПД при небольшом напоре вентиляторы выполняют, как правило, с лопатками, загнутыми назад по направлению вращения колеса. На речных судах используют радиальные вентиляторы двух типов: с индексами РСС (радиальный судовой со спиральным корпусом) и РСЦ (с цилиндрическим корпусом), подающие 25—400 м3/ч воздуха при давлении до 0,0098 МПа. Искусственная вентиляция на судах осуществляется с помощью электроприводных вентиляторов, причем предусмотрено их местное и дистанционное (из рулевой рубки) включение. Режим работы вентиляторов регулируют дросселированием воздуха на всасывании путем изменения положения жалюзи (регулирующих заслонок).

п. 2.2. Характерные виды дефектов и износы

Таблица 3.2 – Основные неисправности насоса и методы их устранения.

Наименование неисправности, внешнее проявление и дополнительные признаки

Вероятная причина

Способ устранения

1

2

3

1. Насос не подает жидкость

а) стрелки приборов сильно колеблются.

- насос не залит или недостаточно залит жидкостью;

- велика высота всасывания;

  - залить насос и трубопровод жидкостью;

б)мановакуумметр показывает разрежение выше требуемого.

- происходит подсос воздуха в местах соединения во всасывающем трубопроводе или через сальник;

- закрыта задвижка на всасывающем трубопроводе.

-привести сопротивление всасывающей линии в соответствие с характеристикой насоса;

- устранить неплотность соединений, обеспечить нормальную работу сальника;

- открыть задвижку.

2. Подача меньше требуемой по характеристике

- обратное вращение вала;

- низкая частота вращения;

- велико сопротивление всасывающего или напорного трубопровода;

- происходит подсос воздуха в местах соединения во всасывающем трубопроводе или через сальник;

- высота всасывания превышает допустимую при заданной температуре;

- засорены всасывающий трубопровод и насос;

- сильный износ уплотняющего кольца.

- переключить фазы электродвигателя;

- параметры энергопитания довести до нормального;

- привести сопротивление всасывающей или напорной линии в соответствие с характеристикой насоса;

- устранить неплотность соединений, обеспечить нормальную работу сальника;

- уменьшить допустимую высоту вса сывания;

- очистить трубопровод и насос;

- заменить уплотняющие кольца.

3. «Горит» сальник

- износилась набивка сальника;

- слишком затянуты гайки крышки сальника;

- в сальник не поступает затворная и охлаждающая жидкость.

- износилась набивка сальника;

- слишком затянуты гайки крышки сальника;

- в сальник не поступает затворная и охлаждающая жидкость.

- заменить набивку сальника;

- ослабить затяжку гаек крышки сальника;

- подать в сальник затворную и охлаждающую жидкость.

- заменить набивку сальника;

- ослабить затяжку гаек крышки сальника;

- подать в сальник затворную и охлаждающую жидкость.

4. Температура нагрева подшипников превышает температуру помещения более чем на 40…50К (40…50°С)

- недостаточно смазки;

- нарушена сносность валов;

- загрязнена смазка;

- износ подшипников.

- добавить смазки;

- отцентровать валы насоса и двигателя;

- сменить смазку;

- заменить подшипники;

5.Завышена потребляемая мощность, двигатель нагревается

- неправильная сборка насоса, вал не проворачивается вручную;

- в насос попал песок или другие абразивные вещества;

- насос работает за пределами рабочего интервала подач.

- отрегулировать

торцевые зазоры рабочего колеса, устранить перекосы;

- разобрать насос и прочистить его;

6. Ненормальный шум внутри насоса (в насосе происходит явление кавитации)

- велика подача;

- велико сопротивление на всасывании;

- высокая температура перекачиваемой жидкости.

- уменьшить подачу.

- уменьшить подачу

- уменьшить

температуру

7. Повышенная вибрация насоса

- нарушена сносность насоса и двигателя;

- насос не закреплен на раме.

- произвести центрование валов;

- закрепить насос на

   п. 2.3. Ремонт, сборка и монтаж

Порядок разборки-сборки

Перед разборкой насос должен быть отсоединен от всасывающих и нагнетательных трубопроводов. Электродвигатель отсоединяется от электропитания. Остатки перекачиваемой среды сливаются через нижнее сливное отверстие. Отсоединяются полумуфты, вспомогательные системы смазки, подачи воды на охлаждение и уплотнения.

Далее, в зависимости от конструкции насоса, порядок работы может отличаться.

Для одноступенчатых насосов в первую очередь снимается крышка всасывающего трубопровода, крышки подшипников. В зависимости от типа уплотнения снимается зажимная крышка сальникового уплотнения или крепление торцевого уплотнения. После этого снимают рабочее колесо и вытаскивают вал вместе с подшипниками. Все снятые детали промываются и осматриваются с целью обнаружения дефектов. После восстановления или замены дефектных элементов сборку насоса осуществляют в обратной последовательности. Перед этим проводят статическую и динамическую балансировку вала. На последнем этапе проводят центровку по полумуфтам и обкатку насоса.

Разборка насоса с двусторонним всасыванием осуществляется в определенной последовательности. Сначала снимают буксы и крышки сальников и вынимают набивку. После этого снимается верхняя крышка корпуса насоса. Подшипники демонстрируются, начиная с крышек, затем снимаются верхние вкладыши и проверяются радикальные и осевые зазоры в лабиринтных уплотнениях, а также диаметральные и боковые зазоры в опорных подшипниках. На следующем этапе снимается ротор, с которого вынимают втулку сальниковых уплотнений и рабочее колесо.

Характерные дефекты основных элементов центробежных насосов и методы их устранения

Корпус насоса

В процессе эксплуатации могут появиться следующие дефекты корпуса насоса: коррозионно-эрозионный износ, трещины, свищи, износ посадочных мест.

Мелкие риски, забоины, вмятины на плоскостях разъема корпусных деталей устраняется зачисткой, шабровкой, крупные дефекты - заваркой с последующей обработкой поверхности и плоскости разъема.

Трещины устраняются заплавкой. После тщательной зачистки определяются места нахождения трещины, определяются границы трещины. Границы трещины засверливаются сверлом 3-4 мм на глубину на 2-3 мм глубже трещины. Края трещины вырубаются зубилом до основного металла или выбираются абразивным кругом.

Вал и защитная гильза

Дефектация валов проводится проводится при среднем и капитальном ремонтах.

Наиболее характерными дефектами валов являются: искривление, износ шеек, резьбы и шпоночных пазов, коррозионный и эрозионный износ.

Валы, имеющие трещины к эксплуатации не допускаются и ремонту не подлежат.

Биение валов допускается не выше предусмотренных чертежами, а при отсутствии этих данных - не выше величин, приведенных в таблице 1.

Таблица 1 - Величины допустимых биений валов центробежных насосов

Места замера биенийВеличины биений, ммШейки вала: под подшипник под промежуточный подшипник0,02-0,025 0,03Опорные торцы вала0,025Посадочные места: под защитные гильзы под полумуфту под рабочие колеса под ступицу разгрузочного диска (для насосов КВН) под маслоотбойные кольца (для насосов КВН) 0,02 0,02 0,02-0,04 0,02-0,025 0,05

Правка валов диаметром до 50 мм проводится механическим способом без нагрева под прессом на призмах или в центрах токарного станка с применением силовых приспособлений или на специальных стендах.

Правка валов диаметром более 50 мм проводится механическим способом с местным нагревом в приспособлении, в центрах токарного станка или на опорных призмах.

Вал нагревают горелками до температуры 550 0С (начало свечения металла) по окружности в месте максимального изгиба.

Нагретый вал домкратом и хомутом с тягами изгибают в сторону, противоположную искривлению и выдерживают в течение 2-3 часов.

По окончании правки вала места, подвергавшиеся нагреву, отжигают при температуре 550-600 0С (цвет металла темно-красный) для ликвидации остаточных напряжений двумя горелками. При этом вал должен вращаться с числом оборотов 15-20 в минуту.

В зависимости от износа осадочных мест валов допускается применять следующие методы восстановления: износ посадочных поверхностей до 0,3 мм - хромирование; износ до 0,8 мм - осталивание (железнение) с последующим шлифованием; износ посадочных поверхностей более 0,8 мм устраняется наплавкой Марки электродов, применяемые при выплавке валов, выбираются в зависимости от материала вала. Наплавку рекомендуется проводить по специальной технологии НВФ ГрозНИИ. Для восстановления посадочных поверхностей используют металлизаторы.

Допускается уменьшение диаметров шеек валов на 2% от величины номинального размера с изготовлением ремонтных сопрягаемых деталей. Указанные на чертежах посадки должны быть соблюдены.

При износе шпоночного паза допускается увеличение его ширины не более чем на 10% с изготовлением нестандартной шпонки.

Шероховатость поверхности посадочных мест должна соответствовать рабочим чертежам и быть не ниже Ra = 2,5 мкм (V7) под рабочие колеса и подшипники, и не ниже Ra =2,5 мкм (V6) под защитные гильзы, полумуфту, разгрузочный барабан, втулки средней и промежуточных опор и маслоотбойное кольцо.

Максимальная разность между диаметрами шейки вала и внутренним диаметром защитной гильзы не должна быть более 0,04 мм.

Рабочее колесо с уплотнительными кольцами

дефект центробежный насос подшипник

Рабочие колеса не должны иметь трещин любого размера и расположения.

Посадочные места и торцовые поверхности рабочих колес не должны иметь забоин, заусенцев и т.д.

Рабочие колеса не должны иметь износа лопаток и дисков от коррозии и эрозии более 25% от их номинальной толщины. Изгиб лопаток не допускается.

При местной коррозии стальных рабочих колес дефектные места зачиняются до полного вывода раковин и направляются с последующей обработкой и балансировкой.

Трещины стальных рабочих колес устраняются заваркой.

Перед заваркой определяются границы трещины и на концах ее просверливаются отверстия диаметром 3-4 мм. Дефектное место вырубается или зачищается до появления неповрежденного металла и заваривается с последующей обработкой.

Подшипники качения

В центробежных насосах широко применяются подшипники качения. Не допускаются к эксплуатации подшипники, имеющие следующие дефекты:

трещины, выкрашивание металла и цвета побежалости на кольцах и телах качения;

выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

коррозионные раковины, забоины и вмятины на поверхности тел качения, видимые невооруженным глазом;

трещины на сепараторе, отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;

заметная визуально ступенчатая выработка рабочих поверхностей колес.

При дефектации подшипников качения проверить радиальные и осевые зазоры. Радикальный зазор определяется на специальном приспособлении с помощью индикатора часового типа.

Внутреннее кольцо подшипника закрепляют на плите конусной шайбы и по разности показаний индикатора, при перемещении наружного кольца к индикатору и от него определяют радиальный зазор. За величину радиального зазора подшипника применяют среднее арифметическое значение 4 измерений с поворотом одного кольца относительно другого на 90 градусов.

Подшипники заменяют, если радиальный зазор превышает 0,1 мм для подшипников с внутренним диаметром до 50 мм, 0,15 мм с диаметром 50-100 мм , и 0,2 мм с диаметром свыше 100 мм.

Осевой зазор подшипников качения определяют по индикатору на другом приспособлении. Одно из колес подшипника - внутреннее или наружное закрепляют на приспособлении и по разнице показаний индикатора при перемещении свободного кольца из нижнего в верхнее положение определяет величину осевого зазора подшипника.

   п. 2.4. Испытания и сдача объекта

Испытание насоса производят после среднего и капитального ремонтов. Целью испытаний после ремонтов является определение качества ремонта, проверка надежности работы торцового или сальникового уплотнения вала, герметичности насоса, величины вибрации насоса и трубопроводов, температуры подшипников, напора создаваемого насосом и при необходимости производительности, потребляемой мощности.

Испытания на месте установки насоса производят в следующей последовательности:

а) кратковременный пуск;

б) испытание насоса под рабочей нагрузкой.

Кратковременный пуск производится при заполненном насосе, открытой задвижке на всасывающей и закрытой на нагнетательной линии. При кратковременном пуске проверяют работу подшипников, системы смазки, охлаждения, уплотнений вала, герметичность насоса и вспомогательных трубопроводов, а также отсутствие посторонних шумов, ударов и повышенной вибрации. Продолжительность работы при кратковременном пуске не должна превышать 5 минут. При обнаружении неисправностей их устраняет ремонтный персонал. Испытание насоса под рабочей нагрузкой производит эксплутационный персонал. Продолжительность испытаний насоса под рабочей нагрузкой не менее 4-х часов. Утечки через сальниковые уплотнения не должны превышать 10 капель в минуту.

Выявленные при испытаниях (кратковременный пуск, испытания под рабочей нагрузкой) недостатки и дефекты устраняются, пока не будет достигнута:

- спокойная работа насоса без стуков, ударов и постороннего шума, вибрация в пределах требований нормативов;

- работа уплотнений вала в соответствии с нормами;

- отсутствие пропусков в соединениях.

Во время испытаний все показатели (напор, подача, число оборотов, температура подшипников и т.д.) снимаются при установившемся режиме работы.

После полного окончания всех монтажных работ, установки необходимых контрольно-измерительных приборов, автоматики, систем смазки, устройства вентиляции и пола верхнего покрытия, приступают к пробному пуску и испытаниям насосного агрегата.

Перед пуском делают ревизию затяжки крепежных болтов, резьбовых соединений и сальников. Проверяют смазку в системе и сжатым воздухом удаляют грязевые отложения и пыль. В картер, муфты и редуктор заливают чистое свежее масло. Вручную прокручивают муфту, контролируя при этом плавность вращения и отсутствие рывков. Если агрегат предназначен для подачи горячих веществ, то необходимо перед пуском паром с температурой не ниже 40°C от перекачиваемой жидкости, прогреть насос. Задвижкой, находящейся на напорном трубопроводе регулируют производительность и напор жидкости агрегата. Первый пуск насоса необходимо проводить при малой нагрузке.

Последовательность операций по пуску центробежных насосов, следующая:

  •  Закрывают все имеющиеся задвижки и краны на всех трубопроводах и КИП, кроме задвижки на всасывающем трубопроводе, которая может быть максимально прикрыта на 80%;
  •  Открывают краны к охладителю, сальникам и подшипникам для подачи на них смазывающего вещества;
  •  Открывают выпускной кран для воздуха. Заполняют насос и всасывающий трубопровод рабочей жидкостью;
  •  Закрывают выпускной кран для воздуха. При наличии байпаса, открывают его;
  •  Запускают двигатель и открывают краны манометров;

ВНИМАНИЕ! Запрещено запускать насосы с отключённой системой охлаждения и не заполненные рабочей жидкостью. Запрещается работа насоса более 2-3 минут с перекрытой задвижкой напорного трубопровода.

  •  При достижении необходимой частоты вращения вала и номинального давления на напорном трубопроводе, открывают задвижку напорного трубопровода. Открывать надо постепенно, для того чтобы было минимальным прохождение жидкости тем самым избежать перегрева двигателя и насоса. Если имеется байпас, то его перекрывают;
  •  Контролируя по КИПам равномерный рост нагрузки на двигатель, открывают задвижку на напорном трубопроводе до рабочего значения.

ВНИМАНИЕ! При возникновении перегрузки необходимо немедленно выключить агрегат, выявить и устранить причины неисправности.

  •  Для остановки медленно перекрывают задвижку на всасывающем трубопроводе, потом на напорном и выключают электродвигатель.

В процессе работы надо контролировать показания КИП. Сопротивление в подающем трубопроводе, вследствие не до конца открытой задвижки или засорения, может привести к повышению давления.

Равномерное колебание стрелок КИП, кроме вольтметра, свидетельствует о нормальной работе. В случае подсоса воздуха в системе, наблюдаются резкие скачки стрелок приборов. В данном случае необходимо проверить герметичность соединений.

Неисправности в насосе, как правило, влекут за собой увеличение силы тока потребляемой двигателем.

В случае возникновения стуков и перегрева насоса необходимо остановить агрегат, выявить и устранить неисправности.

При пробном пуске испытании надо контролировать:

  •  Шумы и стуки;
  •  Протечки рабочей жидкости;
  •  Протечки охлаждающей жидкости и смазки;
  •  Смазку и температуру подшипников;
  •  Температура масла должна быть не более 60°C;
  •  Температура трущихся деталей и подшипников должна быть не более 65°C.

Испытание считается успешно завершенным, если насосный агрегат бесперебойно и устойчиво проработал 2 часа. Далее проводят промышленные испытания в течение 4 часов при полной рабочей нагрузке.

п. 3. Слесарные операции

Технология слесарного дела включает в себя выполнение отдельных слесарных операций при изготовлении или ремонте металлических деталей или изделий. Под слесарной операцией понимают воздействие на металлическую заготовку ручным или механизированным инструментом с целью получения готовой детали или соединения деталей в целое изделие. Таковы, например, опиливание заготовок, сверление отверстий и т.д.

Слесарные операции можно подразделить на обработочные, сборочные, отделочные и вспомогательные. С помощью обработочных операций изменяют форму и размеры заготовок. К ним относятся рубка металла зубилом, разрезание металла ножницами или ножовкой, правка и гибка металлов, опиливание металлов, нарезание резьбы и др. Сборочные операции - это, например, выполнение резьбовых соединений. Среди отделочных операций значительное место занимают шлифование и полирование поверхностей заготовок. К вспомогательным операциям относят разметку, контрольно-измерительные операции. Простейшими контрольно-измерительными инструментами, применяемыми при выполнении слесарных операций в домашних условиях, являются измерительная линейка, слесарный угольник, штангенциркуль. Для измерения углов можно использовать обычный школьный транспортир. Эти инструменты знакомы каждому ещё со школьной скамьи.

Изготовление изделия начинается обычно с разметки. Выполняется она с помощью контрольно-измерительного инструмента. Такой инструмент применяется также и при выполнении других слесарных операций; например, за каждой обработочной операцией обязательно следует проверка правильности её исполнения с помощью различного контрольно-измерительного инструмента.

Металлические заготовки и детали не только разрезают, но и соединяют между собой. Для этого, кроме резьбовых соединений, применяют клёпку, пайку и сварку, хотя последнюю, как и термическую обработку металлов, к слесарным работам обычно не относят.

Приёмы и инструменты, используемые при работе с металлом, годятся и при работе с пластмассами. Так, например, наиболее распространённый и доступный из пластмасс материал -органическое стекло - можно распиливать слесарной ножовкой, лобзиком, опиливать напильником, резать самодельным резаком, сверлить и т.д.; в нагретом состоянии органическое стекло можно гнуть, резать ножницами, придавать ему под давлением разнообразные формы, используя деревянные бруски как матрицу и пуансон. Из гетинаксов вытачивают прокладочные шайбы; фольгированный (одно- и двусторонний) гетинакс пригоден для изготовления в домашних условиях печатных плат, корпусов приборов, экранированных блоков (при этом стенки и перегородки блоков соединяют пайкой). Из текстолитовых стержней можно вытачивать крепёжные стойки, втулки, ролики, ручки для инструментов и другие детали. Из бакелитовых пластин вырезают, а затем опиливают и сверлят монтажные платы для электротехнических устройств.

Инструменты и приспособления для выполнения различных слесарных операций

Операция

Инструменты и приспособления

Измерение и разметка

Стальная линейка, масштабная линейка, штангенциркуль, измерительный циркуль (с острыми концами), кронциркуль, угольник, угломер, чертилка, кернер

Сверление отверстий

Дрель с ручным приводом или электродрель, спиральные свёрла, зенкер, зенковка, развёртка

Закрепление и зажим

Тиски верстачные и ручные, струбцины, круглогубцы, плоскогубцы, пассатижи

Ударные работы

Молоток, киянка

Клёпка (ручная)

Поддержка, натяжка, обжимка

Рубка и разрезание металла

Зубило, крейцмейсель, ручные ножницы для резки листового металла, ножовка по металлу, шлицовка, рычажные ножницы

Опиливание

Напильники: драчёвые, личные, бархатные; квадратные, плоские, трёхгранные, круглые, ромбические

Нарезание резьбы

Наборы метчиков и ппашек, приспособления для нарезания резьбы (воротки, плашкодержатели, клуппы)

Завинчивание и отвинчивание

Наборы отвёрток, гаечных ключей, разводной ключ

Пайка и лужение

Паяльный инструмент (паяльник, паяльная лампа, паяльная горелка), шабер, чистилка, проволочная щётка, паяльные клещи

Измерение и контроль при опиливании.

Чтобы убедиться в правильном опиливании плоскости, необходимо время от времени проверять ее проверочной линейкой на просвет. Если линейка ложится на плоскость плотно, без просвета, это значит, что плоскость опилена чисто и правильно. Если обозначается ровный по всей длине линейки просвет — плоскость опилена правильно, но грубо. Такой просвет образуется оттого, что насечка напильника оставляет на поверхности металла незаметные бороздки и линейка опирается на их заусеницы. 
На неправильно опиленной плоскости при наложении линейки обнаружатся неровные просветы, что будет указывать на наличие возвышенностей (горбов).
Проверка на просвет производится по всем направлениям контролируемой плоскости: вдоль и поперек и с угла на угол, т. е. по диагонали. Линейку надо держать тремя пальцами правой руки - большим, указательным и средним. Нельзя передвигать линейку по проверяемой плоскости: она от этого изнашивается и теряет прямолинейность. Чтобы переместить линейку, ее надо приподнять и осторожно наложить на новое место.
При проверке угольником его осторожно и плотно прикладывают длинной стороной к широкой плоскости детали, короткую сторону подводят к проверяемой боковой стороне и смотрят на свет. Если деталь с этой стороны опилена правильно, короткая сторона угольника плотно ляжет поперек боковой стороны детали. В случае неправильного опиливания угольник коснется либо только середины боковой стороны (если эта сторона выпуклая), либо какого-нибудь края (если боковая сторона косая).
Для проверки параллельности двух плоскостей пользуются кронциркулем. Расстояние между параллельными плоскостями в любом месте должно быть одинаковым. Кронциркуль держат правой рукой за шайбу шарнирного соединения. Установка раствора ножек кронциркуля на определенный размер производится легким постукиванием одной из ножек по какому ни будь твердому предмету.
Ножки кронциркуля надо устанавливать на детали так, чтобы их концы находились друг против друга. При косо установленных ножках, смещениях и наклонах при проверке будут получены неверные результаты.
Для проверки устанавливают раствор ножек кронциркуля точно по расстоянию между плоскостями в каком либо одном месте и перемещают кронциркуль по всей поверхности. Если при перемещении кронциркуля между его ножками ощущается качка, это значит, что в данном месте расстояние между плоскостями меньше, если же кронциркуль перемещается туго (без качки), это значит, что расстояние между плоскостями в данном месте больше, чем в другом.
Две плоскости могут считаться параллельными между собой, если ножки перемещаемого кронциркуля скользят по ним с легким трением равномерно.

 

Шабрение.

Представляет собой слесарную операцию по снятию очень тонких слоев металла (толщиной 0,005...0,07 мм) для окончательной отделки прилегающих поверхностей с целью обеспечения их плотного прилегания. Шабрение осуществляется вручную, с помощью ручного механизированного инструмента и на станках. Во всех случаях основным режущим инструментом служат шаберы, которые могут быть плоскими, плоскими изогнутыми, трехгранными, фасонными и иметь односторонние и двусторонние режущие грани.

Плоские шаберы применяют для обработки плоских поверхностей, изогнутые — для отделки пазов и канавок и обработки мягких металлов (баббит, алюминий и др.). Трехгранными шаберами обрабатывают криволинейные вогнутые поверхности, фасонными — труднодоступные места. Для обработки чугуна служат шаберы, оснащенные пластинами из твердых сплавов (ВК6 и др.).

Перед шабрением поверхность металла окрашивают смесью машинного масла с лазурью, суриком или синькой. Для этого краску наносят сначала на плиту тампоном, а уже с плиты краска переносится на деталь при круговых ее перемещениях по окрашенной поверхности плиты. Шабрению подвергают сначала сильно окрашенные места, т. е. наиболее выступающие, а затем слабее окрашенные. Ведут шабрение (рис. 3.13) «от себя» и «на себя». Шабер держат под углом 25...80° к обрабатываемой поверхности. Ведут шабрение, меняя на угол 40...60° направление движения шабера. Весь процесс включает черновое, получистовое и чистовое шабрение. После каждой обработки проверяется качество шабрения на краску (по количеству пятен на площади 25X25 мм). Если этих пятен стало 20...25, шабрение заканчивают.

На криволинейные поверхности краска наносится с помощью окрашенного сопряженного вала. Шабрение ведется по дуге трехгранным шабером. Так как ручное шабрение трудоемко, его механизируют с помощью пневматических и электромеханических шаберов.


Притирка.

Служит для достижения высокого качества поверхности деталей, работающих в контакте друг с другом, и обеспечения плотности и герметичности места сопряжения. При притирке точность обработки поверхности достигает 0,0001 мм, поэтому она является самой тонкой операцией по обработке поверхностей. Притирка ведется с использованием твердых и мягких абразивных материалов.К твердым абразивным материалам относятся такие естественные (природные) минералы, как естественный корунд, наждак, кварц, кремень и алмаз, и такие искусственные материалы, как нормальный, белый и хромистый электрокорунды, а также монокорунд, карбиды кремния, бора, синтетический алмаз и альбор. Причем притирка стали осуществляется электрокорундами и монокорундом, для притирки чугунов применяются карбиды кремния.К мягким абразивным материалам принадлежат пасты ГОИ трех сортов (грубые, средние и тонкие), алмазные пасты (крупная, средняя, мелкая, тонкая). Мягкими абразивными материалами притирают отожженную сталь, чугун, медные и алюминиевые сплавы. Особенно успешно пастами ведутся окончательные доводочные притирочные работы (до зеркального блеска поверхности).Одновременно с абразивными материалами при притирке применяют в качестве смазочно-охлаждающих жидкостей керосин, бензин, минеральные масла, содовую воду.

Притирку ведут специальным инструментом — притиром, который может быть плоским, цилиндрическим и пр., в зависимости от формы обрабатываемой поверхности. Притиры изготавливают из чугуна, бронзы, меди, стекла, дуба, клена и др.

Предварительная притирка осуществляется, как правило, медными притирами с канавками, окончательная — гладкими чугунными притирами.Под пасты ГОИ хорошо подходят притиры из литого стекла.Притирка начинается с процесса нанесения на притиры абразивных материалов, называемого шаржированием. Плоские притиры шаржируются с помощью закаленного стального валика или бруска. Для этого абразивы предварительно насыпаются либо на притир, либо на плиту, по которой затем перекатывается валик. Иногда притир покрывается предварительной смазкой, к которой прилипают абразивные зерна. Круглый притир шаржируется между двумя плитами.

Плоские поверхности деталей притираются на плоских притирочных плитах круговыми движениями детали. Хорошие результаты дает одновременная притирка тонких деталей, собранных в пакет. Притирка конических поверхностей осуществляется путем вращения в обе стороны детали воротком или коловоротом. Так притирают пробковые краны и клапаны.

Ручная притирка — трудоемкий и длительный процесс. Более производительна притирка с использованием специальных притирочных станков, а также обыкновенных сверлильных и строгальных станков, соответственно приспособленных для этого.

Качество притирки проверяется лекальными линейками, шаблонами, на просвет и краской (по количеству пятен).


Нарезание резьбы для резьбовых соединений, как правило, применяют метрическую резьбу; М10 означает: метрическая резьба с наружным диаметром 10 мм. Существуют также метрические резьбы с мелким шагом. Для труб и арматуры применяют трубные резьбы, размеры которых даны в дюймах и регламентированы Международной системой СИ. Резьбы бывают правые (если посмотреть на головку винта, его ввертывают, вращая по часовой стрелке) и левые С дополнительным обозначением, например М10 левая.
Наружную резьбу нарезают плашкой. Плашка - инструмент для нанесения резьбы на болтах, винтах, шпильках и т.п. деталях. Различают плашки для накатки резьбы путем пластического деформирования металла заготовки (накатные) и для нарезания резьбы (нарезные).
Накатные плашки представляют собой комплект из двух прямоугольных призм или двух роликов, рабочие части которых имеют чисто обработанный профиль, противоположный профилю накатываемой резьбы. Закрепляются в специальных держателях. Нарезные плашки бывают цельные круглые (лерки) разрезные (круглые, квадратные, шестигранные), трубчатые и др. Плашки для ручного нарезания используют в клуппах, плашкодержателях (леркодержателях).
Плашку зажимают в воротке винтами, расположенными по его контуру. На торце стержня, на котором необходимо нарезать резьбу, на заточном станке снимают фаску под углом 60
о до диаметра, равного 80% диаметра резьбы. Затем плашку смазывают животным жиром (салом) или растительным маслом - машинное масло лучше не использовать, так как оно портит резьбу. На конец прочно зажатого в тисках стержня с фаской в виде усеченного конуса устанавливают точно в горизонтальной плоскости вороток с плашкой и вращают обеими руками вороток по часовой стрелке (глядя сверху), если резьба правая, с небольшим нажимом на плашку. Иногда рекомендуется плавно вращать вороток по часовой стрелке, иногда - после каждого полуоборота немножко повернуть его обратно, чтобы сломать стружку. Главное хорошо смазать все рабочие лезвия, чтобы резьба не рвалась, а плашка не тупилась. Диаметр стержней под наружную метрическую резьбу

следует подбирать по таблице.


п. 5. Охрана труда и техника безопасности

К ремонту насосных установок допускаются рабочие, изучившие особенности данного производства и правила безопасного поведения в цехе.

Разборку насосного оборудования производят только после отключения электродвигателей и аппаратуры управления от источников питания.

При ремонте насосного оборудования необходимо выполнять следующее:

– пользоваться исправным слесарным и измерительным инструментом соответствующих размеров;

– пользоваться только исправными грузоподъемными средствами, чарочными приспособлениями и стропами, строго соблюдая сроки их испытания;

Перед проведением ремонта насосов, работающих на взрывоопасных и токсичных газах, принимают следующие меры безопасности:

– отключают насосную установку от действующих коллекторов;

– полностью снимают избыточное давление и продувают инертным газом насосное оборудование и подключенные к нему трубопроводы до полного удаления из них рабочей среды, что должно быть подтверждено анализом; если внутри аппаратов или подключенных к ним газопроводов скопились конденсат или другие выделения, обладающие токсичными и взрывоопасными свойствами, принимают меры по дегазации, обеспечивающие полную безопасность при ремонте:

– отключают оборудование заглушками и отсоединяют от него продувочные, анализоотборочные и другие линии, связывающие его с другим оборудованием цеха;

- снимают напряжение с электрического оборудования; электрическое и другое силовое оборудование (паровое, газовое и т. д. полностью отключают от системы энергоснабжения;

– вывешивают на соответствующем электрическом щите и на пусковом устройстве плакаты «Не включать! Работают люди!», которые снимают только с разрешения начальника смены после завершения ремонта оборудования и выполнения соответствующих работ по подготовке оборудования к пуску.

Проводить ремонтные работы на действующем оборудовании запрещается.

При ремонте насосного оборудования отдельные детали и узлы массой более 20 кг рекомендуется поднимать, перемещать и опускать с помощью грузоподъемных механизмов. При этом в соответствии с требованиями Госгортехнадзора соблюдают следующие правила:

– масса поднимаемых и перемещаемых грузов не должна превышать грузоподъемности грузоподъемных механизмов;

– канаты, тросы и цепи должны быть исправны;

– место монтажных работ должно быть достаточно освещено;

– по окончании работ груз запрещается оставлять в подвешенном состоянии;

– перемещать грузы над находящимися внизу людьми запрещается;

– при подъеме и установке отдельных деталей и сборочных единиц необходимо опускать и поднимать груз равномерно.

При работе на высоте (трубопроводной эстакаде и т. п.) применяют предохранительные пояса. Переносные подмостки и стремянки перед началом работы должны быть проверены. Во время ремонта следят за инструментом и деталями, чтобы они не могли упасть вниз.

Слесарь-ремонтник обязан знать и правильно пользоваться первичными средствами пожаротушения.

Сварочные работы можно проводить только после получения специального разрешения, подписанного руководством цеха, отдела техники безопасности и пожарного надзора, и подготовки производственного

- Пользоваться следует только исправными и предусмотренными для данных работ инструментами.

- Прочно нужно укрепить на верстаке слесарные тиски.

- Тиски должны содержаться в полной исправности, губки тисков не должны быть скошены.

- Обрабатываемая деталь должна прочно крепиться в тисках.

- Верстак необходимо устанавливать строго горизонтально: стол должен быть обит листовой сталью и иметь защитную сетку на длину верстака высотой 1 м.

- Поверхность верстака должна быть гладкой, без выбоин и заусенцев и должна содержаться в чистоте и порядке.

- Пол у верстака должен быть ровным и сухим, а перед верстаком необходимо положить исправную деревянную решетку или подставку.

- Детали, поступающие в обработку, укладывают в установленном порядке, не загромождая рабочего места и проходов.

- При спуске рычага тисков следует остерегаться удара по ноге и защемления руки между головками рычагов и винтом.

- При установке в тиски нужно осторожно обращаться с тяжелыми деталями, чтобы избежать ушибов при их падении.

- При работах, требующих разъединения или соединения деталей при помощи кувалды (молотка), выколотку необходимо держать клещами; выколотка должна быть из меди или другого мягкого металла. Нельзя находиться прямо против работающего кувалдой, следует стоять сбоку от него. Во время работы необходимо пользоваться защитными очками.

- При работах инструментом ударного действия рабочие должны пользоваться защитными очками для предотвращения попадания в глаза твердых частиц. Для защиты окружающих следует обязательно ставить предохранительные щитки.

- При пользовании клещами должны применяться кольца. Размеры колец должны соответствовать размерам обрабатываемых заготовок. С внутренней стороны ручек клещей должен быть упор, предотвращающий сдавливание пальцев руки.

- При работе клиньями или зубилами с помощью кувалд должны применяться клинодержатели с рукояткой длиной не менее 0,7 м.

- Отвертка должна выбираться по ширине рабочей части (лопатки), зависящей от размера шлица в головке шурупа или винта.

- Разрешается работать напильниками, ножовками и другими инструментами, имеющими заостренные хвостовики, только с прочно надетыми на хвостовики деревянными ручками с металлическими кольцами.

- При опиловке на станке деталей, имеющих пазы или отверстия, необходимо последние предварительно заделывать деревянными пробками.

- При шлифовке па станке наждачным полотном следует пользоваться жимками.

- При разрезке металла ручными пли приводными ножовками, необходимо прочно закреплять ножовочное полотно.

- Для того, чтобы при резке металла ножницами Ht было заусенцев, между половинками ножниц должен быть отрегулирован необходимый зазор, а сами ножи должны быть хорошо заточены.

- Для того, чтобы проверочные инструменты, плиты, линейки не могли упасть, их следует укладывать или устанавливать надежно на пол или стеллажи.

- Работая с абразивным инструментом, необходимо пользоваться защитными очками.

- Останавливать вращающийся инструмент рукам! или каким-либо предметом запрещается.

- При работе на заточных станках, должны соблюдаться требования инструкции по охране труда для заточников № 29.

Приложения

 

Рис. 147. Ручной поршневой насос HP


 


Рис. 144. Многоступенчатый центробежный насос

 


Рис. 145. Осевой насос

 

 

 

Рис. 146. Эжектор

 

 

 

Рис. 148. Водокольцевой вакуум-насос ВВН

 

Рис. 149. Одновинтовой насос


 

Рис. 150. Осевой и радиальный вентиляторы

Креново-дифферентная система является неотъемлемой частью нефтеналивных судов, на которых ее используют для придания крена и дифферента, необходимых при погрузке и выгрузке нефтепродуктов.

Балластная

Осушительная система

Принцип действия поршневого насоса двойного действия

Принцип действия шестеренного насоса

Принцип действия винтового насоса

Принцип действия центробежного насоса

Принцип действия двухступенчатого воздушного компрессора

Принцип действия сепаратора

Принципы действия маслоотделителя

Принцип действия маслоохладителя

Принцип действия конденсатора

Принцип действия вакуумного испарителя



 

Другие похожие работы, которые могут вас заинтересовать.
9476. РЕМОНТ ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ МАШИН. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 8.91 MB
  Высокая экономическая значимость этого при ремонте машин обусловлена тем что восстановлению подвергаются их наиболее сложные и дорогие детали. Виды технологических процессов восстановления Технологический процесс восстановления детали представляет совокупность действий направленных на изменение ее состояния как ремонтной заготовки с целью восстановления эксплуатационных свойств. Единичный технологический процесс предназначен для восстановления конкретной детали независимо от типа производства Типовой технологический процесс разрабатывается...
9483. Сборка узлов с подшипниками скольжения 10.89 MB
  Сборка цельных подшипников. Основными факторами влияющими на работу и долговечность подшипника являются точность размеров втулки и шейки вала а также соосность подшипников которая должна быть обеспечена при их сборке. Соосность подшипников проверяется при помощи оптического прибора или контрольного вала который пропускается через все отверстия в корпусе. Шейки контрольного вала должны плотно прилегать к поверхностям подшипников.
7693. БАЛАНСИРОВКА ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ АТС 276.57 KB
  На конкретном примере описывается статистическая балансировки ведомого диска сцепления и динамическая балансировки коленчатого вала с маховиком и с механизмом сцепления в сборе. Перед проведением статистической и динамической балансировки необходимо ознакомиться с технологией балансировки изучить применяемое оборудование и оснастку и затем практически устранить статический дисбаланс ведомого диска сцепления двигателей ЗМЗ и ЗИЛ. Для исследования дисбаланса узлов используется балансировочный станок...
7702. БАЛАНСИРОВКА ДЕТАЛЕЙ (УЗЛОВ) 284.44 KB
  Приобретение технических навыков выполнения статистической балансировки ведомого диска сцепления и динамической балансировки коленчатого вала с маховиком и сцеплением в сборе. Содержание работы: ознакомление с технологией балансировки изучение оборудования и оснастки для статистической и динамической балансировки устранение статического дисбаланса ведомого диска сцепления двигателей ЗМЗ и ЗИЛ. Оборудование и оснастка рабочего места: балансировочный станок ЦКБ 2468 приспособление для статической балансировки ведомых дисков сцепления с...
9485. БАЛАНСИРОВКА ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ 4.52 MB
  Цель балансировки состоит в устранении неуравновешенности детали сборочной единицы относительно оси ее вращения. Неуравновешенность вращающейся детали приводит к возникновению центробежных сил которые могут быть причиной вибрации узла и всей машины преждевременного выхода из строя подшипников и других деталей. Основными причинами неуравновешенности деталей и узлов могут быть: погрешность формы деталей например овальность; неоднородность и неравномерность распределения материала детали относительно оси ее вращения образованные при...
9451. ОЧИСТКА МАШИН, УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ 14.11 MB
  Эксплуатационные загрязнения образуются на наружных и внутренних поверхностях машин узлов и деталей. Осадки образуются из продуктов сгорания и физикохимического трансформирования топлива и масла механических примесей продуктов износа деталей и воды. Опыт и исследования показывают что благодаря качественной очистке деталей в процессе их восстановления повышается ресурс отремонтированных машин и возрастает производительность труда.
12675. Определения закона движения начального звена механизма. Силовой анализ рычажного механизма 670.94 KB
  Определения закона движения начального звена механизма Описание схемы механизма и данные Проектирование и исследование механизмов насоса Прессавтомат предназначен для одностороннего прессования порошков металлов и других материалов. Кулачковый механизм с качающимся...
18913. Система смазки магистрального насоса НМ 193.51 KB
  Назначение системы смазки Система смазки магистральных насосных агрегатов состоит из рабочего и резервного масляных насосов маслопроводов оборудованных фильтрами очистки масла рабочего и резервного маслобаков аккумулирующего маслобака маслоохладителей и запорной арматуры. Температура масла в общем коллекторе перед поступлением на магистральные насосные агрегаты должна находиться в интервале от 20С до 70С при превышении температуры масла на выходе из маслоохладителя более 70С автоматически...
1476. РАСЧЕТ ЦЕНТРОБЕЖНОГО НАСОСА КОНДЕНСАТНОЙ СИСТЕМЫ СУДНА 287.64 KB
  Конденсатно-питательная система предназначена для отбора конденсата из главного и вспомогательного конденсаторов, приема и выдачи, хранения, подготовки и подачи питательной воды к паропроизводящим установкам и агрегатам и на органы регулирования управления.
14250. Сборка силовой установки АН-148 90.66 KB
  Данная диаграмма представлена на рисунке. Работы на диаграммах декомпозиции обычно располагаются по диагонали от левого верхнего к правому нижнему. Данная диаграмма представлена на рисунке.
© "REFLEADER" http://refleader.ru/
Все права на сайт и размещенные работы
защищены законом об авторском праве.