Повышение эколого-экономической эффективности производства битумно-резиновых мастик на примере ООО «МАС»

На уровне правительств были разработаны экономические, правовые, социально-политические и организационно-хозяйственные механизмы, которые бы позволили снизить нагрузку на окружающую среду. Сформировалось понимание того что об охране окружающей среды, в век бизнеса, нельзя говорить иначе

2014-12-10

661.69 KB

17 чел.


Поделитесь работой в социальных сетях

Если эта работа Вам не подошла внизу страницы есть список похожих работ. Так же Вы можете воспользоваться кнопкой поиск


МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

ГОУ ВПО «ПЕРМСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Географический факультет

Кафедра биогеоценологии

и охраны природы

Повышение эколого-экономической эффективности производства битумно-резиновых мастик на примере ООО «МАС»

Заведующий кафедрой

д.г.н., профессор                                                                                                   С. А. Бузмаков

Научный руководитель

ассистент                                                                                                               Д. Н. Слащев

Рецензент

К.г.н., доцент                                                                                                         Э. А. Бурматова

Дипломник

очного отделения                                                                                                  М. А. Никитин

Пермь 2010

СОДЕРЖАНИЕ

Введение…………………………………………………………………………..…………....4

  1.  Эколого-экономическая эффективность как основной инструмент экологической политики…………………………………………………………….....7
    1.  Цели, парадигмы и принципы современной экологической политики………7
    2.  Инструменты эколого-экономического регулирования и критерии их оценки………………………………………………………………………….….......9
    3.  Содержание и показатели эколого-экономической эффективности природопользования……………………………………………………………...…15
  2.  ООО «МАС» как субъект эколого-экономических отношений………..…...19
    1.  Общая информация о предприятии…………………………………..……….19
    2.  Общие сведения о битумных мастиках…………………………………….…28
    3.  Технологический цикл производства……………………………………..….33
      1.  Доставка и хранение сырья………………………………………….…33
      2.  Подготовка материалов и приготовление мастики………………..…39
  3.  Воздействие предприятия на окружающую среду.………………………...….28
    1.  Воздействие на атмосферу……………………………………………….…….21
    2.   Воздействие на гидросферу………………………………………………..….25
    3.  Воздействие на почву……………………………………………………..……25
    4.  Современное состояние дел в сфере охраны природы ООО «МАС»………46
  4.    Экологическая стратегия ООО «МАС»…………………………………...……45
    1.  Разработка Типовой программы экологического аудита…………………..
    2.  Экологическая политика ООО «МАС» ………………………………………45
  5.  Рекомендации по повышению эколого-экономической эффективности ООО «МАС»……………………………………………………………………………..52
    1.  Газификация производства………………………………………………….…52
    2.  Установка инсинератора……………………………………………………….55

Заключение…………………………………………………………………………..……….62

Список использованных источников…………………………………………………..63

Приложения…………………………………………………………………………………..66

Приложение 1. Методические указания по расчету выбросов загрязняющих веществ при сжигании топлива в котлах производительностью до 30 т/час……………………………...66

Приложение 2. Расчет выбросов загрязняющих веществ………………….……………...…86

Приложение 3. Список продукции производимой предприятием для реализации в розницу………………………………………………….………………………………………91

Приложение 4. Список продукции производимой предприятием для реализации оптом…….…………………………………………………………….……………………..…92

Приложение 5. Локальный ресурсный сметный расчет проведения газопровода к территории ООО «МАС»……………..………………………………………………….……93

Приложение 6. Схема устройства установки ЭКО Ф-1…………………………...………..104


ВВЕДЕНИЕ

Эколого-экономическая эффективность – это словосочетание вошло в наш лексикон сравнительно недавно, и за непродолжительное время стало решающим фактором успешного существования любой коммерческой организации, действующей в правовом поле Российской Федерации. В чем же разница между экономической эффективностью и эколого-экономической? Для того чтобы ответить на этот вопрос совершим краткий экскурс в историю.

В середине XX века перед странами с развитой экономикой и высокой плотностью населения встала проблема резкого снижения качества природной среды. Это было связано с тем, что в процессе послевоенного развития экономика этих стран росла очень быстрыми темпами, а вместе с увеличением объемов производства росли и объемы загрязнения окружающей среды. Собственники не обращали внимания на выбросы загрязняющих веществ, их количество никак не отражалось на итоговых прибылях компаний.  Крупные реки центральной Европы превратились в сточные канавы промышленных агломераций, воздух мегаполисов заполнился постоянным смогом. Естественно, что такие разительные ухудшения привели к росту общественного недовольства и требованиям сократить выбросы загрязняющих веществ в окружающую среду.

На уровне правительств были разработаны экономические, правовые, социально-политические и организационно-хозяйственные механизмы, которые бы позволили снизить нагрузку на окружающую среду. Сформировалось понимание того что об охране окружающей среды, в век бизнеса, нельзя говорить иначе, как в экономических категориях. Впервые необходимость введения экологического налога на официальном уровне была подтверждена в 1-й Программе действий Европейского союза по охране окружающей среды от 1973 г. Годом ранее Организацией экономического сотрудничества был выдвинут принцип «загрязнитель платит», в соответствии  с которым “загрязнитель должен нести расходы по проведению мер экологического оздоровления по решению властей”.  В рекомендации Совета Европейского экономического сообщества (ЕЭС) № 75/436 «О распределении затрат по охране окружающей среды и действиях органов общественной власти в этой области” от 3.03.75 г. (Рекомендации Совета ЕЭС, Евратом и Европейской организации угля и стали по вопросам охраны окружающей среды: Брюссель, 1975) дается определение и руководство по применению данного принципа. Каждое предприятие теперь должно нести материальную ответственность за загрязнение. Минимизация негативного воздействия на окружающую среду стала необходимостью, ведь экологические платежи стали составлять существенную часть в производственных расходах. Простая экономическая эффективность трансформировалась в эколого-экономическую.

За два прошедших десятилетия подавляющее большинство компаний в Европейском Союзе, США и Японии, так или иначе, стали управлять экологическим аспектом деятельности посредством внедрения систем экологического менеджмента и создания экологических отделов. Все эти меры направлены как раз на повышение эколого-экономической эффективности, поиск возможных путей сокращения экологических издержек. Возможность уменьшения экологических платежей является весомым конкурентным преимуществом.

В последние годы и российские компании стали принимать меры по повышению эколого-экономической эффективности собственной деятельности. Возросший интерес к экологическому аспекту в деятельности предприятия подчеркивает и увеличивающееся с каждым годом количество публикаций посвященных внедрению систем экологического менеджмента, проведению экологического аудита и повышению эколого-экономической эффективности предприятий различных отраслей.

И хотя в настоящий момент экологические издержки российских предприятий в финансовом плане не значительны, в 2005 г. экологические платежи составили: в электроэнергетике — 0,05 % от затрат предприятий на производство, в топливной промышленности — 0,04 %, самая высокая доля затрат в цветной металлургии и производстве целлюлозы — 0,1 и 0,12 %, соответственно (Приймак О.А., Боравский Б.В., Гончаренко В.Л. «О проблемах нормативно-правового обеспечения внедрения ресурсосберегающих технологий вовлечения отходов в хозяйственный оборот» Журнал: «Проблемы окружающей среды и природных ресурсов; М. №11, 2008). В будущем планируется ужесточение политики государства в сфере охраны окружающей среды. Следовательно, существует большая вероятность увеличения размеров экологических платежей. И неподготовленные к этому компании могут стать неэффективными.

Это и стало решающим фактором при выборе темы для написания данной работы:  «Повышение эколого-экономической эффективности при производстве битумно-резиновых мастик на примере ООО «МАС».  Кроме того стоит отметить, что на данный момент практически нет работ, посвященных данной тематике.

Основная цель создания данной работы это поиск возможных путей повышения эколого-экономической эффективности предприятия занимающегося  производством битумных мастик.

Для того чтобы данная работа могла принести реальную пользу предприятию, необходимо в процессе написания работы необходимо решить следующие задачи:

  •  Охарактеризовать эколого-экономическую эффективность как инструмент экологической политики, а также изучить какими показателями характеризуется эффективность;
  •  Рассмотреть компанию «МАС» как субъект эколого-экономических отношений, изучить характеристики предприятия как природопользователя;
  •  Охарактеризовать битумные мастик, изучить сырье, используемое для их приготовления, а также технологический процесс производства битумных мастик;
  •  Изучить существующую на данный момент стратегию предприятия в области охраны окружающей среды;
  •  Описать выполняемые на данный момент мероприятия направленные на повышение эколого-экономической эффективности;
  •  Предложить способы повышения эколого-экономической эффективности деятельности предприятия;
  •  Охарактеризовать предложенные способы, дать оценку возможности их внедрения.

Исходя из этих задач, работа структурно разделена на 5 глав. Что позволяет с необходимой точностью и детализацией выполнить все условия и достичь требуемой цели – найти пути повышения эколого-экономической эффективности компании ООО «МАС».

Дипломная работа написана на основе литературных источников, а также фондовых материалов, собранных автором во время производственных практик в 2009 - 2010 гг. на предприятии ООО «МАС».


  1.  ЭКОЛОГО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ КАК ОСНОВНОЙ ИНСТРУМЕНТ ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ ПОЛИТИКИ

  1.   Цели, парадигмы и принципы современной экологической политики

Экологическая политика - это целенаправленная деятельность государства по обеспечению экологической безопасности и сохранению естественных ресурсов. Основными целями современной экологической политики являются:

  •  обеспечение оптимального качества окружающей среды:
  •  обеспечение устойчивого развития:
  •  сохранение биологического разнообразия

Сложившиеся к настоящему времени общемировые традиции в области экологической политики требуют использования таких инструментов регулирования, которые позволяют достигать общественных целей в области охраны окружающей среды через индивидуальные решения экономических субъектов. Отсюда следует первая парадигма экологической политики: трансформация общественной цели достижения определенного качества окружающей среды в индивидуальные мотивы поведения субъектов.

Вторая парадигма вытекает из первой и выражается в подходе «заказчик-исполнитель» (principal-agent. в ином переводе - «начальник-подчиненный»). Его суть состоит в том, что орган экологической политики выступает в роли заказчика, который хотел бы добиться определенного качества окружающей среды. Исполнителями являются экономические субъекты, которые, действуя в собственных интересах, одновременно обеспечивают достижение этого качества. При этом заказчик исходит из того, что исполнители в первую очередь стремятся к максимизации  своего чистого выигрыша.   Например, в  производственной сфере необходимо считаться с условиями равновесия фирм, максимизирующих прибыль. Поэтому экологический налог должен устанавливаться таким образом, чтобы соблюдалось равенство предельного предотвращенного ущерба и предельных природоохранных издержек. Следовательно, нужны знания в области теории внешних эффектов применительно к проблемам окружающей среды.

Однако на практике применение подхода «заказчик-исполнитель» сталкивается с рядом проблем. Важнейшей из них является асимметричность информации. Орган экологической политики не располагает полной и достоверной информацией о природоохранной деятельности исполнителя (например, о природоохранной технологии). В результате заказчик не в состоянии предвидеть все возможные варианты реакции исполнителя на ту или иную меру экологической политики. Кроме того, другим важным моментом здесь является неопределенность и неоднозначность последствий, как загрязнения окружающей среды, так и природоохранной деятельности.

Экологическая политика руководствуется несколькими основными принципами:

Принцип альтернативных издержек. Он требует учета альтернативных издержек использования природных ресурсов и экологических благ Выигрыш от определенного варианта использования должен превышать альтернативные издержки. Это гарантирует рациональность, г. е. наилучшее из возможных применений благ и ресурсов. Например, если окружающая среда используется для размещения отходов, то альтернативные издержки заключаются в потере качества окружающей среды Такое использование недопустимо, когда эта потеря больше, чем выигрыш от размещения отходов

Принцип «загрязнитель платит». Он является конкретизацией принципа альтернативных издержек. Требование, чтобы альтернативные издержки общества сопоставлялись с выигрышами, само по себе не определяет, каким образом эти издержки распределяются между субъектами экономики. В условиях рыночной экономики, когда экономические субъекты принимают самостоятельные решения, важно сопоставлять частные выигрыши от экономической деятельности с общественными альтернативными издержками. В результате альтернативные издержки будут адресованы тем хозяйственным единицам, по вине которых они возникли. Это и составляет суть принципа «загрязнитель платит»

Благодаря использованию этого принципа достигается ряд преимуществ:

  •  альтернативные издержки охраны окружающей среды распределяются рационально
  •  формируется стимул к сокращению и предотвращению загрязнений.
  •  устраняется разрыв между частными и общественными издержками.

В результате цены товаров наряду с затратами труда и капитала включают экологические издержки.

Однако практическое применение принципа «загрязнитель платит» затруднено по ряду причин. Важнейшей из них является то, что для его реализации необходимо точно установить эмитента, а это не всегда возможно

Принцип долгосрочной перспективы. Он предполагает, что в случае выбора между охраной или деградацией окружающей среды альтернативные издержки должны определяться не статически, а в долгосрочной перспективе Часто последствия загрязнения окружающей среды проявляются через длительное время, что порождает экологические риски и неопределенность. Примерами являются накопление ДДТ в пищевых цепочках, разрушение озонового слоя из-за поступления в атмосферу хлорфторуглеродов, проникновение нитритов в системы почвенных и подземных вод. Следовательно, экологическая политика сможет добиться успеха, не только борясь с существующими загрязнениями, но и предупреждая будущие.

Кроме того, долгосрочная ориентация экологической политики необходима и потому, что внедрение в практику и получение результатов некоторых регулирующих инструментов часто требует длительного времени. Например, в Германии прошло 8 лет между принятием закона о платежах за сбросы загрязняющих веществ (1978 г) и применением полного размера ставки (1986 г), не считая пяти лет, ушедших на обсуждение проекта закона (Дикань В. Л., Основы экологии и природопользования: учебное пособие. Харьков, 2002).

Принцип взаимозависимости. Экологические системы образуют сложную сеть взаимодействий. Поэтому при проведении экологической политики необходимо учитывать перемещение загрязняющих веществ из одних подсистем окружающей среды в другие. Например, запрет на захоронение отходов на свалке может привести к тому, что их будут выбрасывать в воду. Экологическая политика должна быть комплексной, т. е. охватывать все объекты и подсистемы окружающей среды, виды природных ресурсов, а также все известные типы загрязняющих веществ.

  1.  Инструменты эколого-экономического регулирования и критерии их оценки

Экологическая политика применяет инструменты как прямого (direct), так и косвенного (indirect) регулирования. При выборе определенной модели экологической политики важно подобрать такие инструменты и их комбинации, которые позволят решить конкретную задачу с наибольшей эффективностью. Спецификой экологических проблем является то: что они большей частью не могут быть решены рыночным путем, и поэтому необходимо активное вмешательство государства.

При выборе инструментов экологической политики правительство ориентируется на следующие критерии:

  •  экономическая эффективность. Поскольку экологическая политика требует расхода ресурсов и ведет к потерям ВНП, необходимо стремиться к минимизации издержек на ее реализацию;
  •  информационное обеспечение. Необходимо учитывать, какой вид информации требуется, в каком объеме эта информация может быть технически обеспечена, и сколько будет стоить;
  •  издержки управления. Нужен учет расходов на экологический мониторинг и другие формы наблюдения за применением инструмента экологической политики;
  •  взаимосвязь с другими видами политики. Следует помнить о взаимодействии и взаимовлиянии различных видов политики, в том числе экономической, а также учитывать наличие оппозиции экологическим решениям со стороны отдельных политических кругов (как правило, промышленных лобби). Например, решение о введении или увеличении экологического налога несовместимо с политикой фискальной экспансии;
  •  временной лаг. Здесь учитывается разрыв во времени между принятием решения о применении инструмента экологической политики и получением ожидаемого результата Степень реакции субъектов экономики на отдельные меры экологического регулирования существенно варьируется;
  •  степень серьезности экологической проблемы. Если проблема признана исключительно  серьезной,  то можно пренебречь критерием экономической эффективности;
  •  тип проблемы. В зависимости от того, о каких объектах и подсистемах окружающей среды идет речь, применяются различные комбинации инструментов экологической политики;

Наиболее известными инструментами прямого эколого-экономического регулирования являются моральное осуждение, а также экологические стандарты и нормативы

Моральное осуждение предполагает влияние на поведение индивидов с помощью этических норм и общественного мнения. Эффективность применения этого инструмента зависит от ряда социальных, культурных, психологических и др. факторов. Так моральное осуждение является действенным инструментом эколого-экономического регулирования в странах с давними традициями бережного отношения к природе (например, в Японии).

Однако часто мотив максимизации прибыли оказывается настолько мощным, что заставляет индивида игнорировать мнение общества об этической стороне его поведения. В этом случае необходимо использовать такие внешние регуляторы поведения людей, как правовые нормы. В экологической политике они представлены соответствующими стандартами, лимитами и нормативами.

Экологические стандарты и нормативы широко распространены в практике эколого-экономического регулирования. Типичными их разновидностями являются:

  •  разрешение на загрязнение окружающей среды в установленном размере;
  •  обязательство сократить эмиссии загрязняющих веществ на определенную величину в абсолютном или процентном измерении;
  •  стандарты на производственные технологии;
  •  стандарты на природоохранные технологии;
  •  нормы содержания загрязняющих и вредных веществ в готовой продукции (например, содержание нитратов или пестицидов в продукции сельского хозяйства);
  •  нормы на количества загрязняющих веществ, образующихся в процессе потребления продукции (дым, шум, вибрация и т п.);
  •  ограничения и запреты на выпуск товаров, производство или потребление которых ведет к загрязнению окружающей среды;
  •  ограничения и запреты на деятельность фирм в пределах определенного региона;

Все эти стандарты, нормативы и лимиты устанавливаются в законодательном порядке, и их нарушение предполагает юридическую ответственность. Это является важнейшим преимуществом данного инструмента эколого-экономического регулирования.

Комбинирование методов прямого эколого-экономического регулирования с методами косвенного регулирования, позволяет решать экологические проблемы с большей эффективностью.

К наиболее распространенным инструментам косвенного эколого-экономического регулирования относятся:

  •  правительственные субсидии;
  •  инструменты кредитной системы;
  •  инструменты системы страхования;
  •  инструменты системы экологического налогообложения;
  •  рынок прав (разрешений) на загрязнение окружающей среды;

Субсидии государство предоставляет тем фирмам, которые намерены осуществлять природоохранную деятельность или реализовать экологический инвестиционный проект. Источником субсидии является бюджетное финансирование, а значит, они осуществляются за счет налогоплательщиков и поэтому являются случаем применения в экологической политике принципа «платит жертва загрязнения».

Главным недостатком субсидии является то, что они способны стимулировать выпуск экологически «грязной» продукции, вызывая тем самым эколого-экономический ущерб. Получающая субсидию фирма не нуждается во включении природоохранных издержек в цену своей продукции, и поэтому ее продукция будет более дешевой по сравнению с экологически «чистой» продукцией других фирм. Следовательно, субсидии ведут к нарушению действия ценового механизма и препятствуют эффективному распределению ресурсов.

К инструментам системы кредитования относятся процентные ставки и условия кредитования, которые могут быть как льготными, так и дискриминирующими Они дифференцируются по видам деятельности, размерам процентных ставок, объемам и срокам кредитования. Например, фирмы, активно занимающиеся природоохранной деятельностью, могут претендовать на льготный кредит в случае покупки природоохранного оборудования

К инструментам системы кредитования также относят режим ускоренной амортизации природоохранного оборудования.

Экологическое страхование выступает преимущественно в виде обязательного страхования экономических объектов, эксплуатация которых связана с высоким риском аварий и катастроф Размер страхового платежа зависит от потенциального ущерба, а также от оценки вероятности неблагоприятного события. Фирмы, осуществляющие инвестиции в повышение экологической безопасности, могут освобождаться от части выплат. В то же время деятельность фирм, которые игнорируют такое инвестирование, может быть ограничена или запрещена. Существует также страхование от стихийных бедствий, которые могут сопровождаться загрязнением окружающей среды

Экологическое налогообложение базируется на принципах интернализации отрицательных внешних эффектов, разработанных А. Пигу. Применение экологического налога требует учета всех возможных вариантов реакции фирмы на его введение. Каждая фирма сталкивается с дилеммой: либо продолжать загрязнять окружающую среду и платить налоги по дискриминирующим ставкам, либо осуществлять природоохранную деятельность с целью получения налоговых льгот.

Приспособление к экологическому налогу предполагает осуществление одного или нескольких действий из числа следующих:

  •  замена загрязняющих окружающую  среду факторов  производства более экологически безопасными;
  •  применение загрязняющих окружающую среду факторов производства в меньшем объеме;
  •  пересмотр структуры выпускаемой продукции в пользу экологически чистой.
  •  введение более экологичной технологии производства;
  •  осуществление природоохранной деятельности;
  •  использование новых, более экологичных технологий охраны окружающей среды.
  •  рециркуляция (вторичное использование) отходов производства;
  •  перемещение в регион с менее жесткими экологическими требованиями;

Любое из перечисленных действий ведет к росту издержек, что сопровождается увеличением цены продукции, производство которой загрязняет окружающую среду. В результате спрос на такую продукцию падает, что вынуждает производителя пересмотреть свои действия или выпускать продукцию в меньшем объеме.

Налоговой базой для экологического налога является точный объем эмиссий, измеренный в соответствующих единицах (тоннах, кубометрах и т. д.). Поскольку на практике такие измерения затруднены или невозможны, в качестве альтернативной налоговой базы могут использоваться отдельные элементы загрязнения, объем загрязняющих окружающую среду факторов производства, объем выпуска или объем продаж экологически «грязной» продукции.

Важной проблемой экологического налогообложения является точность измерения эмиссий. Для фирм решением этой проблемы может стать самомониторинг. Однако такой подход нельзя применить по отношению к домашним хозяйствам и другим небольшим источникам загрязнения окружающей среды (например, в случае эмиссии СО2 и NOх из домашних отопительных систем или из выхлопных труб автомобилей).

Еще одной проблемой экологического налогообложения, как и остальных инструментов экологической политики, является взаимодействие загрязняющих веществ, часто ведущее к синергизму, т. е превышению размера совокупного результата над суммой отдельных результатов неблагоприятного воздействия. Экологический налог на вещество А может усилить загрязнение окружающей среды веществом Б. Или же, улучшая состояние одной из подсистем окружающей среды, налог может спровоцировать рост загрязнения других подсистем. Следовательно, нужно определить точные размеры налоговых ставок, дифференцированные по типам эмиссии, а это чаще всего технически невозможно.

Альтернативой экологическому налогообложению с присущими ему недостатками является рынок прав на загрязнение окружающей среды, который был разработан и внедрен в практику сравнительно недавно. В его основе лежит правовой подход к интернализации внешних эффектов, предложенный Р. Коузом. В данном случае часть прав собственности на окружающую среду, включая возможность ее загрязнения, передается фирмам в виде разрешений или лицензий, подлежащих купле-продаже на рынке.

Предварительно орган экологической политики выбирает пространственно ограниченный регион, для которого устанавливает оптимальный или предельно допустимый уровень загрязнения конкретным веществом. Затем этот суммарный объем загрязнений делится на определенное количество частей (квот), каждая из которых фиксируется в специальном финансовом документе - лицензии. Тем самым лицензию на загрязнение окружающей среды можно отнести к ценным бумагам, удостоверяющим имущественное право их владельца.

Лицензии на загрязнение окружающей среды могут передаваться фирмам двумя способами. В первом случае они продаются на аукционе, и их рыночная цена формируется в процессе торгов. Во втором случае они распределяются между эмитентами бесплатно. В обоих случаях предполагается последующая купля-продажа лицензии.

Экологически благополучная фирма с низкими природоохранными издержками не нуждается в части своих лицензий. Поэтому она продает их тем фирмам, которые не могут уменьшить загрязнение из-за слишком высоких природоохранных издержек. В итоге суммарный объем загрязнения остается неизменным, но в его рамках происходит перераспределение квот отдельных фирм.

  1.  Содержание и показатели эколого-экономической эффективности природопользования

Эффективность производства означает его результативность, т.е. соотношение между итогами, достигнутыми в процессе производства и обеспечившими их затратами. Рассматривая результативность хозяйственной деятельности в области природопользования, важно выяснить сущность эколого-экономического эффекта как эффекта экономического или социального, или того и другого одновременно. Эколого-экономический эффект раскрывается наиболее полно с позиции удовлетворения эколого-ресурсных потребностей общества, роста общественной потребительной стоимости природы. В этом смысле эколого-экономический эффект имеет как социальный, так и экономический аспект, но назначение эколого-экономического эффекта еще не говорит о его природе.

Удовлетворение эколого-ресурсных потребностей осуществляется «через» экологическую среду, а единственной созидающей субстанцией эколого-экономического эффекта выступает общественный труд. Определенные природные условия и ресурсы в той или иной мере влияют на экономическое развитие, что находит конкретное выражение в реальном уровне эффективности общественного производства. Экологический фактор как бы вносит свой "вклад" в общественное развитие. Более того, естественные условия развития общества являются незаменимыми, поэтому имеют высокую социальную значимость и экономическую оценку. Но это вовсе не говорит о том, что естественные силы природы не связаны с трудом. Именно благодаря труду они вовлечены в производство, находятся под контролем человека и служат ему. К тому же, только в результате труда можно решить различные эколого-ресурсные проблемы современного общества. Следовательно, эколого-экономический эффект является результатом развития производства, поэтому по своей природе он выступает как разновидность экономического эффекта. Однако он имеет другую, отличительную от традиционного экономического результата производства социальную направленность.

Таким образом, об эколого-экономической эффективности можно говорить лишь как о терминологической разновидности экономической результативности производства, учитывающей экологические последствия своего развития. Ее критерием служит максимизация экологического эффекта при минимальных издержках природопользования.

Экологизация производства позволяет сохранить и улучшить окружающую природную среду. Конечным результатом абсолютно экологизированного производства является продукция безотходного производства, а обобщающим показателем экологической оценки общественного производства выступает стоимостное выражение продукции безотходного производства.

Загрязнение окружающей среды промышленными выбросами в экономическом плане является одновременно процессом специфического «потребления» элементов окружающей среды — воздуха, воды, грунта.

Загрязняя природу какими-либо отходами, мы тем самым увеличиваем человеческие затраты на производство, обесцениваем производство, ухудшаем бытие общества. Отсюда материальное производство как бы противоречит самому себе, поскольку, в конечном счете, уменьшается общественное благо. Если произведенное материальное блага уменьшает величину существующего естественного блага (чистого воздуха, воды и т.п.) в таких размерах, что общее количество благ уменьшается, то это процесс не расширенного, а суженного производства. В такой ситуации труд, затраченный на производство продукции, следует рассматривать как непроизводительный, а продукцию, выпущенную с нарушением экологических норм, как социальный ущерб.

Воспроизводство природных ресурсов на современном этапе развития производительных сил невозможно без потребления материальных благ (строительство очистных сооружений, внедрение безотходного производства, природоохранного оборудования, лесовосстановление и повышение продуктивности лесов и экономического плодородия и т.д.). Иначе говоря, сегодня созидание природы — это процесс потребления материальных благ. Поэтому отношения по воспроизводству природных ресурсов являются одновременно и отношениями по поводу потребления материальных благ, ранее накопленных обществом. В связи с этим достижение определенной величины эколого-экономического эффекта (стоимость продукции безотходного производства и минус продукция, выпущенная с нарушениями экологических норм) связано с издержками природопользования. С каждым годом размер их увеличивается. Для современного периода развития общественного производства характерна тенденция возрастания общественно необходимых затрат на воспроизводство природных ресурсов.

Рассматривая тенденцию возрастания издержек природопользования, прежде всего необходимо знать, какие дополнительные затраты народного хозяйства определяют данную тенденцию. Это:

  •   прямые затраты на охрану природы, очистку воздушного и водного бассейнов;
  •   потери, связанные с необходимостью резервирования в целях охраны природы, тех ее объектов, которые могли бы эксплуатироваться и приносить сегодня реальный экономический эффект;
  •   дополнительные затраты в связи с освоением природных ресурсов в ухудшающихся условиях и более удаленных от центров непосредственного потребления;
  •   повышенные затраты на переработку вторичных и низкокачественных сырьевых ресурсов (отходов) с целью экономии кондиционного сырья;
  •   затраты на своевременное доброкачественное расширенное воспроизводство возобновляемых природных ресурсов и затраты на создание или поиск заменителей используемых невозобновляемых ресурсов;
  •   общие затраты на фундаментальные и прикладные научные исследования и опытно-конструкторские работы, связанные с охраной, рациональным использованием и восстановлением природных ресурсов, включая расходы на изобретения, разработку и освоение новых технологических процессов по изготовлению синтетических продуктов, заменяющих природные ресурсы, или процессов, создающих искусственные условия, приближенные к естественным.

Рост издержек природопользования в отдельные периоды может и должен наблюдаться, однако общая сумма затрат на воспроизводство единицы природного ресурса во времени должна снижаться, подчиняясь всеобщему закону экономии времени. Увеличение затрат на восстановление, охрану и эксплуатацию природных ресурсов еще не говорит об увеличении общей суммы затрат на воспроизводство природных ресурсов. Увеличение расходов на эти элементы воспроизводства природных ресурсов должно покрываться более рациональным использованием исходного природного сырья и внедрением в систему материального производства ускоренными темпами безотходной (малоотходной) технологии. Темпы роста экономии сырья должны быть выше темпов роста затрат на его добычу.

Увеличение природоохранных затрат должно быть компенсировано более высоким ростом производительности общественного труда в отраслях, эксплуатирующих и перерабатывающих природное вещество. Проблема возмещения затрат может быть решена путем использования достижений НТП, позитивное действие которого проявляется в снижении удельного расхода сырья на единицу готовой продукции. Важно, чтобы это снижение обеспечивалось без удорожания продукции фондосоздающих отраслей — машиностроения и строительства.

Тенденция увеличения цен и затрат на топливно-энергетические и минерально-сырьевые ресурсы не является непреодолимой. Этот процесс может быть приостановлен в результате принятия технических и организационных мер. К таким мерам относятся: ускоренное создание высокопроизводительной горной техники; разработка новых проектно-технологических решений по более полному извлечению из недр и комплексной переработке полезных ископаемых, вовлечение в оборот новых источников топливно-энергетических и сырьевых ресурсов, в т.ч. вторичных; обеспечение опережающего роста производительности труда по сравнению с заработной платой на единицу продукции и, наконец, всемерная экономия ресурсов при их добыче, переработке и потреблении.

Абсолютная величина затрат зависит от масштабов и темпов роста общественного производства, направления его развития, величины совокупного общественного продукта, состояния окружающей среды, количества и качества природных ресурсов. Вместе с тем, в любом случае должна соблюдаться одна закономерность: темпы роста экологического эффекта должны быть выше темпов роста издержек природопользования.

  1.  
    ООО «МАС» КАК СУБЪЕКТ ЭКОЛОГО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ОТНОШЕНИЙ

  1.  Общая информация о предприятии

Общество с ограниченной ответственностью «МАС» было основано в декабре 1999 года. С этого момента, на протяжении более чем 10 лет, компания занимается производством и реализацией, на российском рынке, гидроизоляционных материалов на основе нефтяных битумов. Основу ассортимента производимых компанией гидроизоляционных материалов составляют битумно-резиновые мастики (МБР), как холодного, так и горячего нанесения. Некоторые из них, например МБР-65 или МБР-100 имеют стандартный состав и производятся согласно ГОСТа на многих предприятиях в нашей стране. Но в то же время в линейке производимых компанией мастик имеются уникальные по технологии приготовления, состав которых разработан и запатентован генеральным директором компании, к ним относится, например битумная мастика холодного нанесения «МАС».

Основные производственные мощности ООО «МАС» размещены в юго-западной промзоне г. Перми, комплекс производственных и административных зданий принадлежащих предприятию занимает территорию площадью 9800 м2.  Согласно генерального плана предприятия, площадь застройки составляет 3680 м2 или 37% от общей площади территории, места складирования отходов занимают 400 м2 (4% общей площади), зелеными насаждениями занято 1800 м2 (18% общей площади). По периметру территории установлено ограждение из железобетонных плит высотой 2,5 м. С востока к промплощадке ООО «МАС»  прилегает дорога, с юга территория ООО «СУМЗ – ВторЦветМет», с запада ООО «Пермводстрой», что касается производственной площадки, ограничивающей ООО МАС с севера, то в данный момент ее собственник неизвестен.

Наиболее близко к территории ООО «МАС» расположена жилая зона населенного пункта Песьянка, расстояние от ближайшего жилого дома, расположенного на юго-западе,  до границы промплощадки предприятия составляет 950 метров.

В соответствии с СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200-03 «Санитарно-защитные зоны и санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов» производственная деятельность осуществляемая компанией определяется как, «Предприятия по переработке нефтепродуктов на установках с паровым испарением и производительностью не более 0,5 т/час по перерабатываемому сырью», что соответствует III классу химического производства.  Санитарно-защитная зона для предприятий этого класса составляет 300 м.

Размеры СЗЗ уточняются для различных направлений ветра в зависимости от среднегодовой розы ветров, района расположения предприятия, по формуле (ОНД 86 «Методика расчета концентраций в атмосферном воздухе вредных веществ содержащихся в выбросах предприятий»; Гидрометеоиздат; Л.; 1987, п. 8.18):

, м                                                                                    (2.1)

где Z-расстояние от границы промплощадки до границы СЗЗ, м;

Р-среднегодовая повторяемость ветра рассматриваемого румба, %;

Р0-повторяемость направления ветров одного румба при круговой розе ветров (при восьмирумбовой Р0=12,5%),%

Повторяемость ветра по направлениям для г. Перми (Баскевич И.А. Исследование особенностей приземного поля ветра в г. Перми; URL: http://www.psu.ru/pub/meteo/33.rtf; проверено 25.05.2010) и фактический размер санитарно-защитной зоны от границы промплощадки представлены в таблице 2.1.

Таблица 2.1

Размер санитарно-защитной зоны ООО «МАС»

Направление румба

Ю

ЮЗ

З

СЗ

С

СВ

В

ЮВ

Среднегодовая повторяемость ветра в % (Р)

9

7

7

16

20

21

12

10

Расстояние от промплощадки до границы СЗЗ, м (L)

300

300

300

384

480

504

300

300

Однако в связи с тем, что предприятие расположено в промышленном узле и окружающие предприятия также выбрасывают в атмосферу загрязняющие вещества, размер санитарно-защитной зоны необходимо определять в целом для промузла на основе обобщенной оценки валовых выбросов всех входящих в него предприятий.

  1.  
    Общие сведения о битумных мастиках

Битумные  мастики являются представителями обширного семейства строительных материалов именуемых мастиками. Существует несколько десятков различных типов мастик: силикатные, фенольные, фурановые, эпоксидные, полиуретановые, полиэфирные, полимерные, битумные и т.д. Обобщая можно дать следующее определение, что же такое мастика - это вязко-пластичная масса, получаемая смешением органических вяжущих веществ с тонкодисперсными наполнителями и специальными добавками, обладающими клеящей способностью, которая не только соединяет различные материалы между собой, но и покрывает поверхности деталей достаточно толстым слоем для предохранения их от коррозии. Их применяют в качестве обмазочной гидроизоляции, для приклеивания отделочных материалов к стенам и полам.

Кровельные и гидроизоляционные мастики на основе битума классифицируют по следующим основным признакам:

  •  назначению;
  •  виду основных исходных компонентов;
  •  виду разбавителя;
  •  характеру отверждения;
  •  способу применения.

По назначению мастики подразделяют на:

  •  кровельные, предназначенные для устройства мастичных и ремонта всех типов кровель;
  •  приклеивающие, предназначенные для приклеивания рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов и устройства защитных слоев кровель;
  •  гидроизоляционные, предназначенные для устройства мастичных слоев гидроизоляции;
  •  пароизоляционные, предназначенные для устройства мастичных слове пароизоляции.

В зависимости от вида основных исходных компонентов мастики подразделяют на:

  •  битумные (смеси нефтяных битумов (70-90%) с наполнителями (асбест, тальк и др., 10-30%);
  •  битумно-эмульсионные (смеси битумов (30-40%), разжиженных нефтяными маслами (например, соляровым, 10-40%), с наполнителями (20-60%); составы на базе специальных паст (смесь битума с твердым эмульгатором, преимущественно глиной или известью) либо эмульсий (например, смесь сульфитно-дрожжевой барды с жидким натриевым стеклом и латексом);
  •  битумно-резиновые (композиции, модифицированные резиной: 76-86% битума, 6-12% крошки отработанной резины, 8-12% различных присадок);
  •  битумно-полимерные (смеси 88-91% дорожного битума с 12% низкомолекулярного полиэтилена или полипропилена);

По виду разбавителя мастики подразделяют на содержащие:

  •  воду;
  •  органические растворители.

По характеру отверждения мастики подразделяют на:

  •  отверждающиеся (в том числе вулканизующиеся);
  •  неотверждающиеся.

Отверждающиеся мастики могут быть одно- и многокомпонентными.

По способу применения мастики подразделяют на:

  •  горячие - с предварительным подогревом перед применением;
  •  холодные - не требующие подогрева (содержащие растворитель и эмульсионные).

Битумные мастики представляют из себя однородную многокомпонентную массу, состоящую из нефтяного битума (или смеси битумов), наполнителя и пластификатора. В качестве наполнителя применяют резиновую крошку, получаемую из амортизированных автомобильных покрышек. Пластификатором и антисептиком является зеленое масло. Производимая мастика не должна иметь посторонних включений и частиц наполнителя не покрытых битумом. Мастику выпускают следующих марок: МБР-65, МБР-75, МБР-90 и МБР-100. Кроме того ООО «МАС» выпускает марки битумно-резиновой и битумно-полимерных мастик состав которых регламентируется согласно технических условий, разработанных непосредственно на предприятии, и защищенных патентами РФ (полный перечень выпускаемой продукции см. приложение 3 и 4). Вся выпускаемая продукция имеет санитарно-гигиенические сертификаты и проходит постоянный контроль качества в лаборатории предприятия.

Готовую мастику упаковывают в бумажные мешки с антиадгезионным слоем, которые для механизации погрузо-разгрузочных работ устанавливают по 12-16 штук в проволочный контейнер на деревянных поддонах, по желанию заказчика масса мешка может варьировать от 10 до 50 кг. Жидкие виды продукции разливаются в бочки объемом 200 л., либо в тару, оговоренную в контракте, наименьшим объемом до 5 л.

Время высыхания мастики при температуре окружающего воздуха 20° С составляет в зависимости от применяемой мастики от нескольких минут (для мастик горячего применения) до 12 ч (для битумно-эмульсионных мастик холодного применения). Время окончательного приобретения свойств - 7 суток. Расход материала составляет 2-3 кг/м2. Плотность битумно-резиновых мастик выпускаемых в соответствии с государственным стандартом находится в районе 900-950 кг/м3.

Нанесение мастики на загрунтованную поверхность трубопровода в комплекте с полимерными лентами обеспечивает эластичное, ударопрочное покрытие с высокими защитными свойствами, сохраняющимися при длительной эксплуатации.

Согласно ГОСТ 15836-79 битумно-резиновые мастики применяются для защиты от коррозии стальных магистральных трубопроводов 0 до 820 мм включительно, водоводов и отводов от них, трубопроводов перекачивающих и насосных станций нефтебаз, имеющих температуру эксплуатации не более + 40°С, в мастичных конструкциях усиленного типа № 12, 13 и нормального типа № 22 по ГОСТ 51164. До 75% всей продукции компании, в рамках долгосрочного контракта с ОАО «Стройтрансгаз», г. Москва, поставляется именно для покрытия магистральных трубопроводов. Компания «Стройтрансгаз» является одним из крупнейших в России предприятий по проектированию и строительству трубопроводных систем, история взаимовыгодного сотрудничества с ООО «МАС» насчитывает уже более 10 лет. Битумно-резиновые мастики отгружаются не только на объекты возводимые на территории Пермского края, но и в Республику Коми, Республику Удмуртия, Тюменскую область. Также оптовые закупки битумно-резиновых мастик осуществляет компания ООО «Газпром комплектация» (Газкомплектимпекс), г. Москва, данное предприятие является поставщиком оборудования и конструкционных материалов для компании «Газпром».

Кроме того, в связи с расширением ассортимента производимых мастик и герметиков, в  настоящее время продукция компании ООО «МАС» широко используется многими предприятиями при проведении кровельных и гидроизоляционных работ, а также применяется при антикоррозионной обработке автотранспорта и иных металлоконструкций. Крупнейшим потребителем продукции для этих целей является компания ООО «РУС Монолит», г. Екатеринбург, осуществляющая проектирование и строительство различных сооружений. По объемам закупок «РУС Монолит» занимает третье место среди всех партнеров ООО «МАС».

Помимо крупных партнеров осуществляющих закупки продукции на основе долгосрочных контрактов, у компании множество мелкооптовых покупателей закупающих разово либо нерегулярно, небольшие партии объемом от 0,1 до 5 т. Это, как правило, частные предприниматели либо небольшие компании строительного профиля.

Высокая актуальность применения мастик для гидроизоляции в современном строительстве определяется несколькими факторами:

  •   Долговечность наносимого покрытия
    •  Простота нанесения
    •  Нетребовательность к квалификации исполнителя

Как правило, при возведении небольших объектов, в частности при индивидуальном жилищном строительстве эффективнее использовать мастики «холодного» нанесения. «Холодными» называют битумно-полимерные мастики, не требующие разогрева перед применением. Наносятся твердой капроновой щеткой, валиком или распыляются под давлением. Преимущества битумных мастик перед другими гидроизоляционными составами (двухкомпонентными, сухими смесями и т.п.) как раз в простоте нанесения и не чувствительности к квалификации строительного специалиста. Единственное условие – отсутствие заметной влаги на поверхности.

В отличие от мастик и растворов на водной основе битумно-полимерные мастики на полиэфирной основе могут применяться при отрицательных температурах и повышенной влажности (при понижении температуры увеличивается время высыхания). Мастики холодного применения можно использовать для фиксации (приклеивания) рулонной гидроизоляции на пенополистирольные листы утеплителя - а затем устраивают поверх полистирольно-рубероидной тепло-гидроизоляции бетонную стяжку подвалов, цокольных этажей.

Кроме «холодных» существуют и мастики «горячие». Термин «мастики горячего применения» означает, что перед нанесением твердую мастику разогревают до температуры ее теплостойкости – 65-100° С. Если в процессе производства в битум добавляется наполнитель (например, тальк), то получится мастика МБКГ (мастика битумная кровельная горячая) – менее текучая, чем чистый битум. Если добавить полимер (например, СБС – стирол-бутадиен-стирол) то получим мастику МБП (мастика битумно-полимерная) или другими словами - искусственный каучук. А если добавим твердой резиновой мельчайшей крошки (практически пылеобразной), то будет мастика МБР (мастика битумно-резиновая) – которая более прочная, чем МБП (но зато менее эластичная).

Мастики горячего применения имеют практически аналогичные свойства своих «холодных» аналогов, а значит и технологическую сферу применения – гидроизоляция строительных конструкций – металлических и бетонных. В социально-экономическом смысле сфера применения определяется ценой мастик горячего применения, которая в 2 раза ниже, чем у «холодных». Потребляют «горячие» мастики крупные стройки и промышленные предприятия, где при больших объемах экономически оправдано применение «горячих» мастик – т.е. когда затраты времени/труда на варку мастик меньше разницы в стоимости холодных и горячих мастик. При работе важно следить за соблюдением температурного диапазона при нанесении – остывшие мастики просто не приклеиваются должным образом к изолируемой поверхности.

Как мы видим из всего вышеперечисленного, битумные мастики являются универсальным конструкционным материалом и широко используются при строительстве объектов различного назначения.


2.3.     Технологический цикл производства

Главный производственный процесс предприятия  предусматривает следующие основные и вспомогательные операции:

  •  доставку и хранение составляющих материалов;
  •  дозировку и подачу составляющих материалов;
  •  приготовление мастики;
  •  затаривание и складирование готовой продукции;
  •  отгрузка потребителям.

2.3.1. Доставка и хранение сырья

Основной компонент всей производимой предприятием продукции это битум. Поэтому вопрос качества и соответствия государственным стандартам именно этого компонента является критически важным для компании. Согласно ГОСТ 15836-79, для изготовления битумных мастик, используются - битумы нефтяные изоляционные по ГОСТ 9812-74 или битумы нефтяные строительные по ГОСТ 6617-76 марок БН70/30 и БН 90/10. Первые две буквы «БН» - сокращенное обозначение «битум нефтяной», а первая цифра дроби обозначает температуру, при которой данный вид битума может размягчаться, вторая цифра - условный показатель твердости битума в охлажденном состоянии. Основные свойства нефтяных битумов, определяющие их пригодность к применению в производстве битумных мастик: малое изменение пластичности при изменении температуры; высокие вязкость и цементирующая способность; стабильность и долговечность; теплостойкость (высокая температура размягчения), обеспечивающая сохранение необходимой прочности сооружений и изделий летом; упругость, благодаря которой сохраняется достаточная пластичность и эластичность при низких температурах. По этим и другим физико-химическим показателям нефтяные битумы должны соответствовать требованиям и нормам, указанным в Таблице 2.2:

Таблица 2.2

Требования и нормы к физико-химическим показателям строительных нефтяных битумов по ГОСТ 6617-76

Наименование показателя

Норма для марок

БН 70/30

БН 90/10

1. Глубина проникновения иглы при +25°C, 0.1 мм, не менее

21 - 40

5-20

2. Температура размягчения по методу "Кольца и шара", °C, не менее

70 - 80

90 - 105

Растяжимость при +25°C, см, не менее

3,0

1,0

3. Температура вспышки, °C, не ниже

240

240

4. Изменение массы после прогрева, %, не более

0,50

0,50

5. Растворимость, %, не менее

99,50

99,50

6.  Массовая доля воды

Следы

Свойства битумов зависят от компонентного состава, оптимальное содержание может быть достигнуто при определенном соотношении асфальтенов, смол и масел с необходимым содержанием ароматических углеводородов и при отсутствии значительных количеств твердых парафинов. Следовательно, свойства битумов определяются природой исходной нефти и могут регулироваться подбором смеси исходного сырья, а также в процессе окислительного структурирования.

Качество и соответствие всех физико-химических показателей битума требованиям ГОСТ во многом зависит от компании производителя, от ее оборудования и от применяемых технологий производства. Именно поэтому ООО «МАС» при закупке битума сотрудничает с компанией «ЛУКОЙЛ – Пермнефтепродукт», дилером крупнейшего производителя этого продукта в регионе. За 10 лет сотрудничества не было ни одного случая несоответствия битума заявленным характеристикам.

На территорию предприятия битум доставляется автомобильным транспортом, в бумажных  четырехслойных мешках с антиадгезионным покрытием массой 40 (±0,5) кг. Мешки размещаются на деревянных поддонах. Выгрузка происходит в закрытый склад стационарного типа. Каждая партия битума имеет заводской паспорт с техническими характеристиками.

Следующий компонент битумно-резиновой мастики это - резиновая крошка. Она представляет собой порошкообразный сыпучий материал чёрного цвета без видимых примесей инородных тел.  Резиновая крошка является одним из продуктов переработки вторичного резинового сырья, преимущественно камер, шин и покрышек.  В соответствии с Федеральным классификационным каталогом отходов (приказ МПР 02.12.2002 № 786) изношенные покрышки, камеры и шины относятся по степени вредного воздействия на окружающую природную среду к 4-му классу опасности, подлежат обязательной утилизации путем разделения по составным элементам и конструкциям.  

На территории Пермского края переработкой резинотехнических отходов и производством из них резиновой крошки занимается предприятие «Экоинвест». Компания ООО «Экоинвест» была создана в 2005 году с целью обеспечения требований экологической безопасности на территории Пермского края и снижения техногенной нагрузки на окружающую среду. В течение последних лет ООО «Экоинвест» внедряет технологии по утилизации ряда опасных отходов, образующихся в нашем регионе в промышленных масштабах. На базе предприятия в 2007 году завершено строительство завода по утилизации резинотехнических отходов мощностью 7000 тонн в год по технологии бародеструкционного разрушения. Технологическая линия позволяет перерабатывать изношенные шины, в том числе с металлическим кордом. Бародеструкционная технология основана на явлении «псевдосжижения» резины при высоких давлениях и истечения ее через отверстия в специальной камере. Более 90% содержащегося в шине металла удаляется на первых стадиях переработки, а резинотекстильная смесь поступает в дальнейшую переработку: доизмельчения, сепарацию и фракционирование.

Основные преимущества технологии:

  •  малая удельная энергоемкость;
  •  полная экологическая безопасность;
  •  100 %-ный возврат отходов во вторичное сырье;
  •  максимальный выход товарной резиновой крошки, которая имеет высокую адсорбционную способность и химическую активность, а также обладает большой удельной поверхностью и после девулканизации близка по свойствам к исходным каучукам.

Промышленная линия представляет собой мини-завод, который позволяет осуществлять переработку легковых, грузовых, карьерных автошин, а также различных резиносодержащих материалов (ездовые камеры, пневморессоры, отходы обувных фабрик и заводов РТИ).

Технологическая линия позволяет получать резиновую крошку различных фракций от 0,1 мм до 3 мм. Помимо этого, в процессе переработки выделяются текстильный и металлический корды.

Данная технология утилизации не только устраняет вредные для окружающей среды последствия от использованных автопокрышек, но и позволяет получить качественное вторичное сырье. Выполнение этой программы станет одним из элементов решения общей проблемы переработки отходов в Пермском крае и, несомненно, усилит его положительный имидж, как региона, последовательно проводящего активную экологическую политику, подкрепленную конкретно реализованными проектами, заинтересованного в экологической и социальной стабильности, как предприятий, так и края в целом.

ООО «МАС» как крупный потребитель вторичного сырья, в год закупается до 200 тонн резиновой крошки, также способствует развитию рынка переработки вышедших из употребления резинотехнических изделий, решая тем самым проблему их складирования и утилизации. Взаимовыгодное деловое партнерство ООО «Экоинвест» и ООО «МАС» на протяжении более чем 4 лет, показывает положительный пример сотрудничества коммерческих структур в области рационального природопользования.

Резиновая крошка, используемая при производстве битумно-резиновой мастики должна удовлетворять требованиям технических условий, утвержденных в установленном порядке, и отвечать составу, приведенному в таблице 2.3:

Таблица 2.3

Требования к составу резиновой крошки по ГОСТ 15836-79

Наименование показателя

Норма

1. Содержание текстиля, %, не более

5

2. Влажность, %, не более

1,5

3. Содержание черных металлов после магнитной сепарации, %, не более

0,1

4. Крупность частиц резиновой крошки размером:

1 мм, %, не менее

96

1,5 мм, %, не более

4

На территорию предприятия резиновая крошка доставляется автотранспортом, расфасованная в бумажные мешки по 35 (±0.5) кг. Разгрузка производится на закрытый склад.

Кроме битума и резиновой крошки в состав битумно-резиновых мастик входят пластификаторы и модификаторы, так называемые присадки. От их физико-химических свойств и количественного сочетания зависят свойства конечного продукта. Поэтому основная задача при приготовлении конкретного сорта мастики под определенные требования заказчика состоит именно в грамотном подборе соответствующих химических веществ и их дозировки. Кроме оригинальных пластификаторов используются и прописанные в ГОСТ 15836-79:

  •  зеленое масло ТУ 38 УССР 201170-78;
  •  осевое масло З или С по ГОСТ 610-72;
  •  трансформаторное масло по ГОСТ 10121-76;
  •  полидиен по ТУ 38-103-280-75.

Пластификатор доставляется на склад автотранспортом в герметично закрытых бочках или иной таре оговоренной в контракте. Он должен быть однородным по составу и соответствовать требованиям.

Также для функционирования производства необходимо дизельное топливо, которое используется при разогреве битума и приготовлении мастики. В течении последних двух лет ООО «МАС» приобретает «Топливо дизельное ЕВРО по ГОСТ Р 52368-2005 (ЕН 590:2004),сорт С, вид 2» производства «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез». Это самое современное на сегодняшний день дизельное топливо, соответствующее европейскому стандарту EN 590 версии 2004 года. Идеально подходит для современных легковых и грузовых дизельных автомобилей и вместе с тем, оно обеспечит нормальную работу дизельных горелок в различных котлоагрегатах. ЛУКОЙЛ ЕВРО-4 — это топливо с низким содержанием серы и полиароматических углеводородов, поэтому значительно снижается общий выброс продуктов сгорания в окружающую среду, в сравнении с дизельным топливом, изготовленным по ГОСТ 305-82 (по данным официального сайта компании «ЛУКОЙЛ – Пермнефтепродукт»; URL: http://www.lukoilpnp.ru/main/index.html):

  •  твердых частиц (г/кВт.ч) и дымность (м-1) отработанных газов — в 1,5—2 раза;
  •  оксидов азота (г/кВт.ч) — до 7 раз;
  •  оксида углерода (г/кВт.ч) — до 8 раз;
  •  углеводородов (г/кВт.ч) — до 5 раз.

Нижеприведенная таблица 2.4 позволяет сравнить физико-химические показатели дизельного топлива в соответствии с ГОСТ 305-82, сорт З, вид 2 и ГОСТ Р 52368-2005 (ЕН 590:2004), сорт С, вид 2:

Таблица 2.4

Физико-химические характеристики различных сортов дизельного топлива

№ п/п

Наименование показателя

Значение

ГОСТ 305-82, сорт З, вид 2

ГОСТ Р 52368-2005 (ЕН 590:2004), сорт С, вид 2

1

Цетановое число, не менее

45

51

2

Плотность при +15° С, кг/м3, не более

840

820

3

Массовая доля серы, %, не более

0,05

0,005

4

Массовая доля меркаптановой серы, %, не более

0,01

Отсутствует

5

Температура вспышки в закрытом тигле, ° С, не менее

55

40

6

Коксуемость 10 %-ного остатка разгонки, % (по массе), не более

0,3

0,3

7

Содержание воды, мг/кг, не более

Отсутствует

200

8

Общее загрязнение, мг/кг, не более

Отсутствует

24

9

Зольность, %, не более

0,1

0,01

Переход к использованию в качестве топлива для котлов дизельного топлива стандарта ЕВРО 4, привел к незначительному повышению себестоимости продукции, но в то же время позволил предприятию значительно сократить выбросы в атмосферу. Сведя тем самым риск превышения предельно допустимых выбросов до минимума, соответственно значительно сократились эколого-экономические риски связанные с наложением штрафных санкций за превышение объемов выбросов.

2.3.2. Подготовка материалов и приготовление мастики

Работы по приготовлению битумно-полимерной мастики на производственной базе выполняет звено смена в составе:

  •  машинист 6 разряд (оператор битумосмесительных установок) – 1 (контроль процесса приготовления битумно-резиновой мастики, руководство вспомогательными операциями по дозировке компонентов, и разгрузке готового продукта из смесительных котлов, отбор проб для контроля качества)
  •  варщик битума 3 разряд – 2 (загрузка битума в котлы, наблюдение за температурным режимом, перекачка готового битума в битумосмесительные установки, периодическая очистка внутреннего пространства котлов, заправка топливных баков)
  •  дозировщик материалов 3 разряд – 1 (дозировка и загрузка в котлы резиновой крошки, пластификаторов и модификаторов в соответствии с полученным сменным заданием)
  •  разнорабочий 2 разряд – 3 (подготовка битума для загрузки в битумоварочные котлы, освобождение от бумажной тары, перемещение на загрузочные площадки, разлив и фасовка готовой продукции, складирование отходов, периодическая очистка промплощадки)

При производстве, плавлении, отборе проб мастик руководствуются нормами и правилами техники безопасности в соответствии со СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве»,  и применяют спецодежду и индивидуальные средства защиты согласно "Типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений", утвержденным Постановлением Минтруда РФ от 25 декабря 1997 г. N 66. На территории цеха по приготовлению и розливу продукции перемещаются только в спецобуви, за пределами цеха перемещение в спецобуви запрещено, для предотвращения загрязнения территории предприятия частицами мастики.

К работам по приготовлению битумно-полимерной мастики допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие инструктаж по технике безопасности, а также специальный инструктаж по выполнению следующих работ:

  •  загрузка и разгрузка битумоварочного котла;
  •  приготовление и разогрев мастики;
  •  транспортировка и хранение мастики;

Лица, работающие с битумно-полимерными мастиками, в обязательном порядке ознакомляются со специальными требованиями противопожарной безопасности при работе с горючими и взрывчатыми веществами.

На площадке, где происходит приготовление и разогрев мастики, на расстоянии 5 м от котла находится комплект противопожарных средства огнетушитель, ящик с сухим песком, лопаты, брезент, технический войлок.

При загорании небольшого количества мастики пожар следует тушить песком, кошмой, специальными порошками, пенным огнетушителем, развившиеся пожары - пенной струей или водой от лафетных стволов.

В целом схема производства битумных мастик выглядит следующим образом (рис. 3.1):

Рис. 2.1 – Схема производства битумно-резиновых мастик

Битум, находящийся на складе, освобождают от бумажной тары и вручную подают в битумоварочный котел БК-1, загружая его рабочий объем. Путем разогрева до температуры 160-180° C происходит расплавление и обезвоживание битума.  Для ускорения процесса обезвоживания битума и во избежание его вспенивания в котел добавляют 2 - 3 капли пеногасителя - полиметилсиликсановой жидкости ПМС-200.

После того как в котле не осталось нерасплавленных кусков температуру битума доводят до 200° C. Затем обезвоженный битум из котла насосом перекачивают по трубам в объемный дозатор ДЖ-171 емкостью 0,1 м3. Дозатор оборудован поплавковым уровнемером и электронагревательными элементами. Из дозатора по сливной трубе разогретый битум поступает в битумосмесительный агрегат УБВ-2, где и происходит приготовление мастики.

Резиновую крошку дозируют весовым способом с помощью мерной емкости и доставляют к смесительному котлу. Битум и наполнитель тщательно перемешивают в течение 30-45 минут. Затем в смеситель подают присадки, пластификаторы и модификаторы, которые дозируют также весовым методом. Массу тщательно перемешивают в течение 15 - 20 минут.

Соотношение компонентов в битумно-резиновой мастике согласно ГОСТ 15836-79 отражает таблица 2.5:

Таблица 2.5

Соотношение компонентов в битумно-резиновой мастике по ГОСТ 15836-79

Наименование компонента  

Содержание компонентов в мастике, % по массе

МБР-65

МБР-75

МБР-90

МБР-100

1

2

1. Битумы нефтяные строитель  ные или нефтяные для изоляции нефтегазопроводов:
БН-70/30 (БНИ-V)          

88

88

93

45

-

БН-90/10 (БНИ-V) 

-

-

-

45

83

2. Резиновая крошка из
амортизированных автопокрышек

5

7

7

10

12

3. Масло зеленое -
пластификатор

7

5

-

-

5

Температура в битумосмесительном агрегате поддерживается в течение всего процесса приготовления мастики и  в зависимости от ее компонентного состава варьирует от 130° до 180° С. Контроль за температурой осуществляется с помощью контактного термометра с пределами измерений 50 - 300 °С.

Готовую битумно-полимерную мастику разливают в металлические формы размером 20×30×40 см, предварительно смазанные отработанным маслом для предотвращения адгезии мастики к металлическим стенкам формы. Остывшие брикеты затаривают в бумажные или полиэтиленовые мешки. Бумажные мешки должны состоять из двух - трех слоев, а полиэтиленовые мешки должны быть в комплекте с бумажными. Также слив готового продукта может осуществляться в металлические бочки или иную тару предусмотренную договором.

На каждом упаковочном месте должна быть прикреплена этикетка или поставлен несмываемый штамп, в котором указывается:

  •  наименование предприятия-изготовителя и его адрес;
  •  марка мастики;
  •  номер партии;
  •  дата изготовления мастики;
  •  обозначение стандарта в соответствии с которым произведена мастика.

ООО «МАС» гарантирует соответствие битумно-резиновых мастик требованиям указанного на этикетке стандарта и сопровождает каждую партию мастики документом, в котором должно указано:

  •  наименование предприятия-изготовителя и его адрес;
  •  марка состава мастики;
  •  номер партии;
  •  масса брутто и нетто;
  •  дата изготовления мастики;
  •  результаты испытаний;
  •  класс опасности по ГОСТ 19433-81.
  •  стандарт в соответствии с которым произведена мастика.

Приемка мастики осуществляется на основании следующих правил, установленных ГОСТ 15836-79:

  •  Партия должна состоять из мастики только одной марки, приготовленной по одной рецептуре, технологии и из одних и тех же компонентов. Размер партии устанавливается произвольно, но не более 150 т.
  •  Приемочный контроль производится предприятием-изготовителем по следующим показателям: температура размягчения, глубина проникания иглы, растяжимость и водонасыщение. Требуемые значения, для мастик выпускаемых согласно ГОСТ 15836-79, приведены в таблице 2.6:

Таблица 2.6

Требования и нормы к физико-химическим показателям битумно-резиновой мастики по ГОСТ 15836-79

Наименование показателя   

Норма для марок

МБР-65

МБР-75

МБР-90

МБР-100

1. Температура размягчения по методу "Кольца и шара", °С, не менее

65

75

90

100

2. Глубина проникания иглы при +25°С,
0,1 мм, не менее        

40

30

20

15

3. Растяжимость при +25°С,  см, не менее

4

4

3

2

4. Водонасыщение   за 24 ч, %, не более

0,2

0,2

0,2

0,2

Для битумно-полимерных мастик выпускаемых по ТУ 5775-001-50261912-2007 установлены следующие требования (таблица 2.7):

Таблица 2.7

Требования и нормы к физико-химическим показателям битумно-полимерной мастики по ТУ 5775-001-50261912-2007

№ п/п

Наименование показателя

Значение

Метод испытаний

1

Температура размягчения по методу "Кольца и шара", ° С, не менее

100±5

ГОСТ 11506

2

Глубина проникания иглы при +25° С, 0,1 мм, не менее   

25±5

ГОСТ 11501

3

Растяжимость при +25° С,  см, не менее

8

ГОСТ 11505

4

Температура хрупкости, ° С, не выше

-40

ГОСТ 11507

5

Водонасыщение   за 24 ч, %, не более

0,2

ГОСТ 9812

6

Водонасыщение   за 1000 ч, при +60° С,  %, не более

5

ГОСТ 9812

7

Текучесть (вязкость) при +160° С, сек, не более

50

п. 4.1 - настоящих ТУ

9

Грибостойкость, балл, не более

2

ГОСТ 9048, 9049

10

Адгезионная прочность, 4 суток, при +20° С, Мпа, не менее

0,2

ГОСТ Р 51164-98

Правила приемки и отбора проб для проведения проверки соответствия мастик требованиям установленных стандартов:

  •  Предприятие-изготовитель обязано проводить испытание мастики на водонасыщение не реже одного раза в квартал, а также при каждом изменении исходного сырья, применяемого для приготовления мастики.
  •  Потребитель имеет право проводить контрольную выборочную проверку соответствия мастики требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом указанный ниже порядок отбора образцов и применяя методы их испытаний.
  •  Для проверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта от каждой партии мастики отбирают по 1%, но не менее двух упаковочных мест (мешков, бочек). Из каждого мешка (бочки) отбирают среднюю пробу мастики в количестве не менее 1 кг. Пробу отбирают в трех местах бочки (мешка) - сверху, снизу и в середине (примерно по 0,3 кг). Все отобранные пробы сплавляют, тщательно перемешивая.
  •  При неудовлетворительных результатах испытаний мастики хотя бы по одному из показателей, проводят повторное испытание по этому показателю удвоенного количества образцов. Результаты повторных испытаний считают окончательными.

Расфасованную мастику размещают на деревянных поддонах, оборачивают упаковочной пленкой и посредством автопогрузчика перемещают на склад готовой продукции.

Битумно-резиновую мастику хранят в закрытых помещениях, защищенных от воздействия солнечных лучей, при положительной температуре не выше 40° С, на расстоянии не ближе 10 м от теплоизлучающих приборов и отрицательной температуре не ниже 20 °С. Срок хранения мастики 1 год со дня ее изготовления. В случае неиспользования мастики в течение года, ее пригодность определяют после лабораторных испытаний. Если все физико-механические характеристики мастики будут удовлетворять требованиям технических условий ГОСТ 15836-79 то срок действия мастики может быть продлен еще на 1 год.

  1.  
    ВОЗДЕЙСТВИЕ ПРЕДПРИЯТИЯ НА ОКРУЖАЮЩУЮ СРЕДУ

  1.  Воздействие на атмосферу

Промплощадка предприятия представляет собой комплекс технологического и вспомогательного оборудования для приготовления битумно-резиновых мастик, общей производительностью до 2500 тонн/год.

В состав производственного комплекса входит 4 дизельных битумоварочных котла БК-1, его технические характеристики представлены в Таблице 3.1.

Таблица 3.1. [9]

Технические характеристики битумоварочного котла БК-1

Объем бака по загрузке, м3

1,3

Рабочий объем бака, м3

1

Объем топливного бака, л

50

Вид топлива

дизельное

Расч. расход топлива на подогрев 1м3 на 1°С, л

0,11

Время разогрева битума до рабочей температуры (180°С), ч.

2,5 (летом)

3 (зимой)

Габаритные размеры, мм:

      длина

2000

      ширина

1000

      высота

1700

Масса, кг

436

Каждый котел оснащен системой отвода отработавших газов, которая представляет собой трубу высотой 10 м. В среднем за смену общее время работы котлов 20-24 часа, в зависимости от количества заказов и загруженности производства в целом. Таким образом, за год суммарное время работы котлов составляет 5500 часов. Расход дизельного топлива всех 4 котлов составляет 27,5 л/час летом и 31,2 л/час зимой. В среднем за год котлами по разогреву сжигается 58 т.

Помимо битумных котлов в состав производственного комплекса входят 4 битумосмесительных установки, также оборудованных дизельными горелками для поддержания стабильной температуры во время приготовления мастики. Расход дизельного топлива составляет 9 л/час в не зависимости от сезона, поскольку цех по изготовлению мастики подключен к системе центрального парового отопления. В среднем за год установки по изготовлению мастики потребляют 18 т дизельного топлива.

Таким образом, суммарное количество сжигаемого топлива комплексом оборудования составляет 76 т/год. В перерасчете на единицу готовой продукции этот показатель составляет 30,5 л/тонну.

Расчет количества загрязняющих веществ выбрасываемых в атмосферу промышленным оборудованием производится, согласно пункту 4 раздела 1.6 «Методического пособия по расчету, нормированию и контролю выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух» (Санкт-Петербург, 2005 г.), по «Методическим указаниям по расчету выбросов загрязняющих веществ при сжигании топлива в котлах производительностью до 30 т/час. М., Гидрометеоиздат, 1985» (приложение 1). Данная методика предназначена для расчета выбросов вредных веществ с газообразными продуктами сгорания при сжигании твердого топлива, мазута и газа в топках действующих промышленных и коммунальных котлоагрегатов и бытовых теплогенераторов (малометражные отопительные котлы, отопительно-варочные аппараты, печи).

Проведя все необходимые расчеты (приложение 2) в соответствии с методикой, получаем расчетные выбросы предприятия ООО «МАС» за 2009 год:

  •  0,0080 т твердых частиц
  •  0,0080 т окислов серы (в пересчете на SO2)
  •  0,9972 т окиси углерода
  •  0,2284 т окислов азота (в пересчете на NO2)

Предприятие в полном объеме и в установленный законом срок вносит плату за выброс загрязняющих веществ в атмосферу в размере определенном в соответствии с Постановлением Правительства РФ от 12.06.2003 № 344 (ред. от 01.07.2005, с изм. от 08.01.2009) "О нормативах платы за выбросы в атмосферный воздух загрязняющих веществ стационарными и передвижными источниками, сбросы загрязняющих веществ в поверхностные и подземные водные объекты, размещение отходов производства и потребления". Общая сумма платежей за загрязнение атмосферы составляет - 28 руб. 50 коп.(с учетом регионального коэффициента – 2, а также коэффициента за выбросы в городах – 1,2), в том числе:

  •  азота диоксид – 23 руб. 71 коп. (52 руб./т)
  •  ангидрид сернистый – 1 руб. 14 коп. (40 руб./т)
  •  углерода оксид – 1 руб. 37 коп. (0,6 руб./т)
  •  сажа – 2 руб. 28 коп. (80 руб./т)

На приведенных ниже графиках (рис. 2.1, 2.2, 2.3, 2.4) отражена динамика выбросов в атмосферу загрязняющих веществ от промплощадки предприятия за 10 лет:

Рис. 3.1  Динамика объема выброса твердых частиц в атмосферу в результате деятельности ООО «МАС»

Рис.3.2  Динамика объема выброса окислов серы в атмосферу в результате деятельности ООО «МАС»

Рис. 3.3  Динамика объема выброса окислов азота в атмосферу в результате деятельности ООО «МАС»

Рис. 3.4  Динамика объема выброса окиси углерода в атмосферу в результате деятельности ООО «МАС»

На приведенных графиках динамики выбросов четко прослеживаются следующие события:

во-первых, расширение производства в 2003 году, были установлены 2 котла БК-1 и 2 битумосмесительных установки, что позволило увеличить производительность предприятия и соответственно привело к росту выбросов в атмосферу.

во-вторых, в 2008 году ООО «МАС» перешло на использование дизельного топлива последнего поколения ЕВРО по ГОСТ Р 52368-2005 (ЕН 590:2004),сорт С, вид 2, производства «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез». Показатели нового топлива по зольности и содержанию серы в 10 раз меньше чем у дизельного топлива, изготовляемого в соответствии с ГОСТ 305-82. Этот переход привел к сокращению выбросов в атмосферу твердых частиц и окислов серы практически в 10 раз.

3.2.     Воздействие на гидросферу

Водопотребление осуществляется от городской водопроводной сети по договору с ООО «НОВОГОР – Прикамье». Вода на предприятии используется на хозяйственно – бытовые нужды: душевые для персонала, комната для приема пищи, мытье полов и другие санитарно-гигиенические цели. За 2009 год суммарный расход холодной воды составил 200 м3, горячей 120 м3. Учет потребляемой воды осуществляется с помощью счетчиков.

После использования сточные воды посредством городской канализации отводятся с территории предприятия также по договору с компанией «НОВОГОР - Прикамье».

Ливневые стоки удаляются естественным образом, не представляя угрозы окружающей среде, в силу незначительного загрязнения территории предприятия.

3.3.      Воздействие на почву

В настоящий момент почвы на территории предприятия находятся в хорошем состоянии, загрязнение практически отсутствует. Что является закономерным итогом проведенной менее года назад масштабной рекультивации почв, во время которой была произведена механическая очистка территории, засыпано 25 м3 торфо-грунтовой смеси, а также проведено озеленение – высажено несколько десятков саженцев древесных и кустарниковых растений. Помимо этого были введены в приказном порядке ограничения на передвижение в спецобуви вне рабочих зон, что препятствует механическому разносу частиц битума и мастик по территории предприятия.

Что касается отходов образующихся на предприятии то, основное их количество малоопасные, нетоксичные и нелетучие.

Согласно инвентаризации, проведенной в марте 2010 года в ходе преддипломной практики, на промплощадке ООО «МАС» в процессе основного производства, а также в результате вспомогательных операций образуются следующие виды отходов (подразделение на классы на основании Приказа Министерства природных ресурсов РФ от 15 июня 2001 г. № 511 «Об утверждении критериев отнесения опасных отходов к классу опасности для окружающей природной среды»):

  •  1 класс – лампы люминесцентные
  •  3 класс – масла индустриальные отработанные
  •  4 класс – твердые бытовые отходы, бумага от упаковки битума и резиновой крошки.

Лампы дневного света собираются в коробках завода изготовителя, в герметичном контейнере и раз в год вывозятся компанией по переработке ртутьсодержащих материалов – ООО «Ультра-Ком».

Отработанное масло для смазки подвижных механизмов в битумомешалках сливается в металлические бочки V =200 л. Заполненные бочки хранятся в закрытом помещении с забетонированным полом. Периодически, по мере накопления, продается организациям имеющим лицензии на обращение с данным видом отходов.

Твердые бытовые отходы накапливаются в контейнерах, установленных на территории предприятия, опустошение и вывоз которых осуществляется по мере заполнения, по договору с ООО «Чистый город».

Отходы бумаги один раз в неделю сортируются, пригодная для сдачи в макулатуру формируется в пачки весом 100 кг и ежемесячно продается заинтересованным лицам. Бумага загрязненная остатками битума и покрытая антиадгезионными веществами также прессуется и упаковывается, вывоз с территории предприятия осуществляется раз в месяц компанией ООО «Чистый город».

При организации мест временного хранения отходов приняты меры по обеспечению экологической безопасности. Оборудование мест временного хранения проведено с учётом класса опасности, физико-химической характеристики, реакционной способности, с учетом СанПиН 2.1.7.1322-03 «Гигиенические требования к размещению и обезвреживанию отходов производства и потребления», таким образом, негативного воздействия на окружающую среду они не оказывают.

Расчет платежей за размещение отходов производится на основании Постановления Правительства РФ от 12.06.2003 N 344 (ред. от 01.07.2005, с изм. от 08.01.2009) "О нормативах платы за выбросы в атмосферный воздух загрязняющих веществ стационарными и передвижными источниками, сбросы загрязняющих веществ в поверхностные и подземные водные объекты, размещение отходов производства и потребления". Для определения количества образующихся отходов используются «Методические рекомендации по оценке объемов образования отходов производства и потребления» (Государственное учреждение Научно-исследовательский центр по проблемам управления ресурсосбережением и отходами (ГУ НИЦПУРО), Москва, 2003 г.). Итого общий размер платы за отходы составляет 291 руб. 92 коп. (в том числе за отходы I класса – 141 руб. 92 коп., за отходы III класса – 150 руб.)

 3.4. Современное состояние дел в сфере охраны природы ООО «МАС»

В настоящее время экологическая обстановка на территории предприятия удовлетворительная и соответствует всем требованиям законодательства РФ, достижение такого уровня стало итогом большой работы проведенной в сфере охраны природы и рационального природопользования. Эта работа последовательно ведется на протяжении более чем 2 лет, и направлена в первую очередь на приведение в соответствие деятельности компании требованиям природоохранного законодательства, а также на формирование положительного имиджа компании у крупных потребителей в частности Газпрома и Транснефти. Основные этапы данного непростого пути это:

Смена энергоносителя в производственном оборудовании на дизельное топливо отвечающее стандартам ЕВРО 4, которое по некоторым показателям (например, по зольности или содержанию серы), на порядок превосходит топливо, изготовленное по ГОСТ 305-82. Это привело к сокращению выбросов в атмосферу твердых частиц (сажи) и сернистого ангидрида в 10 раз. Кроме того с 40 до 36 литров сократился расход топлива на производство 1 тонны продукции, поскольку дизельное топливо стандарта ЕВРО 4 имеет более высокое цетановое число и следовательно обеспечивает лучшие характеристики горения.

Учреждение в штате предприятия должности главного эколога. Этот шаг позволил упорядочить проводимые меры по улучшению экологической обстановки на территории предприятии и привел к росту экологической репутации ООО «МАС». В первые месяцы работы были составлены и приняты основополагающие документы задающие вектор дальнейшего развития природоохранных мероприятий, такие как «Концепция экологического менеджмента ООО «МАС» (принята 16 июля 2009 г.) и «Программа внутреннего экологического аудита на территории ООО «МАС» (принята 24 июля 2009 г.). Утверждение этих документов позволило проводить мероприятия по улучшению экологической обстановки системно, имея строгую научную и методологическую основы.

Рекультивация почв на территории компании. План мероприятий по улучшению экологической ситуации на территории ООО «МАС» с 13.07.  по 24.07.2009 г (принят 6 июля 2009 г.), включал в себя выполнение следующих работ:

  •  Ликвидация мест концентрации отходов. Сбор и вывоз мусора.
  •  Установка 2 контейнеров объёмом 4м3 каждый для сбора ТБО.
  •  Внесение 25 м3 почво-грунта.
  •  Высадка 10 сеянцев сосны, 10 сеянцев березы, 20 кустов плодово-ягодных культур (малина, шиповник).

Основная задача это - приведение территории в соответствие с природоохранным законодательством, а также повышение внешней привлекательности промплощадки, комплекса административных и складских помещений, увеличение зеленой зоны. Выполнение рекультивации позволило полностью устранить все нарушения законодательства имевшие место быть в сфере обращения с отходами и их размещения.

Проведение внутреннего экологического аудита силами сотрудников предприятия. Это создало надежную основу для планирования дальнейшего пути развития ООО «МАС». Позволило разработать ряд предложений и рекомендаций по повышению эколого-экономической эффективности компании. В ходе проведения экологического аудита у руководства компании окончательно сформировались взгляды на экологический аспект деятельности компании, а итоги аудита дали основу для четкого формулировании принципов деятельности ООО «МАС» в сфере природопользования, что и нашло свое отражение в создании экологической политики предприятия.

Внедрение ресурсосберегающих технологий. С целью сокращения затрат на размещение отходов производства была налажена сортировка бумажных отходов составляющих более 95% всех производственных отходов. Все остатки бумажных мешков, в которых доставляется битум и резиновая крошка, сортируются вручную, в ходе этого процесса отбираются загрязненные битумом и покрытые антиадгезионным веществом, после чего чистая бумага пакуется в кипы и сдается в качестве макулатуры. Переход на сортировку позволил значительно уменьшить объем бумажных отходов передаваемых для утилизации сторонним организациям с 8,1 т/год до 2,1 т/год, а следовательно и привел к сокращению затрат и позволил вернуть в оборот 6 т бумаги.

Также следует помнить и о том, что само производство битумно-резиновой мастики было разработано как один из способов решения проблемы утилизации отработавших резинотехнических изделий. В ходе несложного технологического процесса из битума и резиновой крошки изготавливается высококачественный изоляционный материал. Таким образом, прямая производственная деятельность компании способствует решению одной из самых острых проблем современного мегаполиса, утилизации автомобильных покрышек.

ООО «МАС» сегодня это современная динамично развивающаяся компания, непрерывно ведущая научно-исследовательские работы в сфере создания новых конструкционных и гидроизоляционных материалов на основе битумных мастик, с учетом всех требований законодательных и нормативных актов РФ, в том числе и в сфере природоохраны и природопользования.

На данный момент основные положения экологической политики приняты руководством компании к действию, и используются в повседневном  администрировании.


4. ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ СТРАТЕГИЯ ООО «МАС»

За время моей работы на предприятии, совместно с генеральным директором и начальником производства, были выработаны основные принципы экологической стратегии компании, которые легли в основу проекта экологической политики.

4.1. Экологическая политика ООО «МАС»

ООО «МАС» осознает ответственность за влияние производственных процессов на окружающую среду и делает все возможное для предотвращения негативного экологического воздействия предприятия на здоровье людей и состояние природной среды.

Компания намерена по мере возможности внедрять методы работы, отвечающие требованиям стандартов Европейского Сообщества, одновременно с этим продолжая неукоснительно соблюдать действующее экологическое законодательство Российской Федерации, соответствуя требованиям национальных и региональным нормативно-правовых актов. Неукоснительно выплачивая в полном объеме и в установленный срок все установленные законом платежи за загрязнение окружающей среды.

ООО «МАС», ее руководство и все сотрудники, обязуются прилагать усилия к тому, чтобы способствовать поддержанию приемлемого качества окружающей среды, строго выполняя следующие правила:

  •  предотвращать загрязнение, интенсифицируя также усилия по очистке образующихся отходящих газов;
  •  предотвращать образование отходов, организуя вторичное использование там, где это только возможно;
  •  оптимизировать использование ресурсов, разрабатывая новые виды продукции и технологические процессы.
  •  регулярно проводить внутренний экологический аудит силами сотрудников предприятия, с привлечением независимых специалистов в случае необходимости, для постоянного обновления информации об экологических показателях предприятия.

Финансовая политика компании и ее программы разрабатываются на основе комплексного подхода к проблемам охраны окружающей среды, включающего:

  •  научные исследования по разработке, тестированию и внедрению новых видов продукции;
  •  оптимизацию производственных процессов;
  •  детальный анализ новых технологий;
  •  корректное обращение с отходами (размещение, захоронение);

В своем дальнейшем развитии ООО «МАС» в первую очередь будет ориентироваться на минимизацию ущерба окружающей среде, закладывая уже на стадии проектирования, по возможности более малоотходные технологии.

Компания обеспечивает природоохранную подготовку сотрудников и руководителей, соответствующую их обязанностям и необходимую для выполнения требований экологической политики.

4.2. Разработка типовой программы экологического аудита.

Программа аудита выглядела следующим образом:

ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЙ ЭТАП:

- Предварительный сбор, организация и обобщение исходных данных;

- Анкетирование персонала предприятия;

- Разработка критериев экологического аудита и ранжирования экологических аспектов;

- Идентификация и оценка экологических аспектов;

ОСНОВНОЙ ЭТАП:

  1.  Аудит воздействия производственной деятельности ООО «МАС» на окружающую среду:
    1.  Оценка использования пространства:
      1.  Площадь, занимаемая предприятием, всего (тыс. кв.м), в том числе: застроенная, занятая отходами, под зелеными насаждениями;
      2.  Ширина санитарно-защитной зоны (м): нормативная, фактическая;
    2.  Оценка воздействия на водные ресурсы:
      1.  Общий забор воды;
      2.  Объем отведенных сточных вод;
    3.  Оценка загрязнения атмосферного воздуха:
      1.  Количество производственных агрегатов по цехам и участкам производства, выделяющих вредные вещества в газообразном состоянии;
      2.  Количество вредных веществ выбрасываемых данными агрегатами;
      3.  Удельное выделение вредных веществ на единицу продукции;
    4.  Оценка процесса образования твердых отходов:
      1.  Количество твердых отходов по видам складирующихся на территории предприятия;
      2.  Количество твердых отходов по видам утилизирующихся на предприятии;
      3.  Количество твердых отходов по видам удаляющихся с территории предприятия сторонними организациями;
  2.  Аудит экологических рисков и эколого-экономических ущербов ООО «МАС»:
    1.  Идентификация всех потенциальных причин (источников) возникновения экологических нарушений и аварий, сопровождающихся негативным воздействием на окружающую среду;
    2.  Характеристика отдельных видов экологических рисков:
      1.  Оценка внешних экологических рисков (природно-экологических и эколого-нормативных);
      2.  Оценка собственных рисков компании в т.ч. связанных с возникновением аварий на производстве и отказом оборудования;
    3.  Оценка готовности предприятия к ликвидации аварийных ситуаций;

ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНЫЙ ЭТАП:

- Анализ и систематизация данных полученных в ходе аудита;

- Составление отчета о проведении экологического аудита;

- Разработка заключения экологического аудита;

Такая развернутая программа позволила собрать массу сведений о предприятии:

  •  Протокол наличия экологической документации ООО «МАС»,
  •  Реестр экологических аспектов деятельности ООО «МАС»,
  •  Перечень законодательных требований в сфере природопользования и природоохраны к деятельности ООО «МАС»,
  •  Журнал учета существенных экологических воздействий,
  •  Отчет о проведении экологического аудита,
  •  Заключение экологического аудита.


5.     РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПОВЫШЕНИЮ ЭКОЛОГО-ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ООО «МАС»

В ходе проведения внутреннего экологического аудита было разработано несколько возможных путей повышения эколого-экономической эффективности деятельности ООО «МАС»:

  •  Замена энергоносителя в производственном оборудовании, переход с дизельного топлива на газ. Установка газовой котельной обеспечивающей теплоснабжение и горячее водоснабжение.
  •  Установка инсинератора, для утилизации отходов непосредственно на территории предприятия.

5.1.     Газификация производства

Использование в качестве энергоносителя для битумоварочных котлов дизельного топлива, имеет один очень большой плюс, это минимальные начальные затраты на запуск производства, при относительно низких расходах на единицу продукции  по сравнению с электронагревом. Не требуется больших капитальных вложений в строительство газопроводной инфраструктуры. При небольших объемах производства доставка и хранение дизельного топлива, а также заправка его в баки котлов не представляет больших трудностей. Но с ростом объемов производства, с увеличением ежесуточного потребления, появляется проблема оперирования большими количествами дизельного топлива, увеличивается время, расходуемое на погрузочно-разгрузочные работы, растет время, которое тратится на заправку котлов топливом, при относительно небольшом объеме бака (50 л для котла БК-1) в силу пожарной безопасности. Увеличиваются суммарные выбросы в атмосферу, возрастает риск возникновения чрезвычайной ситуации. Все это приводит к закономерному опережающему росту издержек. Дальнейшее наращивание объемов производства становится все более проблематичным.

Поскольку ООО «МАС» планирует расширение и увеличение объемов производства, то выход из этой ситуации существует только один – газификация предприятия. Это позволит получить доступ к неограниченному источнику энергоресурсов, высвободит значительную площадь складских помещений, используемую в настоящий момент для хранения бочек с дизельным топливом, позволит сократить трудозатраты на погрузочно-разгрузочные работы, поскольку газ будет подаваться в топки котлов автоматически.

Компанией ООО «МАС» был заказан локальный сметный ресурсный расчет на проведение надземного газопровода низкого давления протяженностью 700 м и диаметром 50 мм (Приложение 5). Согласно расчета № РС-09-01 сметная стоимость проекта составила 835,1 тыс. руб. по состоянию на 24.09.2009 года. С учетом стоимости подключения к газораспределительным мощностям затраты на газификацию предприятия составят порядка 1 млн. руб.

Кроме того будет необходимо провести переоборудование всего производственного комплекса заменив дизельные горелки газовыми, для этого по расчетам генерального директора потребуется от 150 до 200 тыс. руб. Также при осуществлении газификации планируется разместить на территории предприятия котельную, которая будет осуществлять теплоснабжение административных и производственных помещений. Стоимость оборудования и монтажа по предварительной оценке составит 450-600 тыс. руб.

Общая стоимость газификации производственного комплекса оценивается на сегодняшний момент в 2 млн. руб.

Экономический эффект газификации будет выражаться прежде всего в значительном уменьшении затрат на разогрев битума и поддержание температуры во время приготовления мастики. В настоящий момент потребление дизельного топлива составляет 30,5 л/т готовой продукции, ежегодно для этих целей предприятие сжигает 76 тонн дизельного топлива, при стоимости 15,3 тыс. руб./т ежегодные затраты ООО «МАС» составляют 1 млн. 163 тыс. руб. При переходе на газ, для обеспечения прежней скорости нагрева, расход топлива составит 55 м3/т готовой продукции, в общем для обеспечения технологического цикла потребуется 137,5 тыс. м3/год, что в денежном эквиваленте составит 357,8 тыс. руб. (при цене на газ в 2203 руб. без НДС – установлена ООО «Пермрегионгаз» с 1.01.2010 г. для промышленных предприятий (URL: http://www.prg.perm.ru/?Template=services)). Сокращение расходов в годовом исчислении составит 805,2 тыс. руб.

Что касается выбросов загрязняющих веществ в атмосфере. Как показывает расчет, проведенный согласно пункту 4 раздела 1.6 «Методического пособия по расчету, нормированию и контролю выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух» (Санкт-Петербург, 2005 г.), по «Методическим указаниям по расчету выбросов загрязняющих веществ при сжигании топлива в котлах производительностью до 30 т/час. М., Гидрометеоиздат, 1985», приведенным в приложении 2.. При сжигании 137,5 тыс. м3/год количество выбросов будет следующим (таблица 5.1):

Таблица 5.1

Размер выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от установок по производству битумных мастик производительностью 2500 т/год

Вещество

Энергоноситель

Дизтопливо

Природный газ

твердые частицы (сажа); т/год

0,008

Отсутствует

окислы серы (в пересчете на SO2); т/год

0,008

0,006

окись углерода; т/год

0,997

1,093

окись азота (в пересчете на NO2); т/год

0,228

0,33

Из таблицы видно, что при переводе оборудования на газ прекратится выброс твердых частиц и сократится выброс сернистого ангидрида, в то же время возрастет количество выбрасываемой окиси углерода и окислов азота.

Размер платежей за загрязнение атмосферы будет следующим (таблица 5.2):

Таблица 5.2

Размер платы за выброс загрязняющих веществ в атмосферу от установок по производству битумных мастик производительностью 2500 т/год

Вещество

Энергоноситель

Дизтопливо

Природный газ

Твердые частицы (сажа); руб./год

2,28

Отсутствует

Окислы серы (в пересчете на SO2); руб./год

1,14

0,85

Окись углерода; руб./год

1,37

1,5

Окись азота (в пересчете на NO2); руб./год

23,71

34,01

Сумма:

28,5

36,36

Из таблицы видно, что размер платежей за загрязнение атмосферы при переходе на газ вырастет на 8 руб./год, но сравнивая с экономической выгодой от сокращения расходов на приобретение энергоносителей (805,2 тыс. руб./год), можно сделать однозначный вывод о целесообразности перехода на газ.

Одновременно с переводом на газ производственного оборудования планируется также использование газа для отопления и горячего водоснабжения.

5.2.    Установка инсинератора

Инсинераторы — это устройства для сжигания практически любых органических отходов

  •  твердых бытовых отходов (ТБО);
  •  твердых промышленных отходов;
  •  нефтешламовых отходов;
  •  медицинских отходов;
  •  биоорганических отходов;
  •  осадков сточных вод очистных сооружений;
  •  прочих органических отходов.

Отходы в инсинераторах сжигаются при температуре 850–900° С, а отводимые газы дожигаются при температуре 1100–1200° С не менее 2 секунд, что обеспечивает полное разложение сложных органических соединений.

Существует очень много разновидностей этих устройств, от огромных мусоросжигательных печей на крупных заводах, производительностью в несколько тонн в час, до небольших по размеру производительностью до 10 кг/час. Помимо размеров очень сильно отличаются и системы очистки отходящих газов, в зависимости от предполагаемого места размещения такой установки.

В ходе изучения рынка инсинераторов было подобрано оптимальное для ООО «МАС» решение - Установка для утилизации промышленных отходов «ЭКО Ф-1».

Описание установки:

Малогабаритная, передвижная установка предназначена для утилизации (термического уничтожения) различных промышленных, бытовых и других отходов непосредственно в местах их образования.

Установка позволяет уничтожать следующие виды отходов:

  •  твердые отходы лакокрасочного производства;
  •  резинотканевые и текстильные;
  •  использованную промасленную ветошь;
  •  отходы бумаги и картона;
  •  древесные опилки;
  •  твердые бытовые отходы;
  •  отходы коммунального хозяйства;
  •  нефтешламы и грунт, загрязненный нефтепродуктами.

В установке не разрешается сжигать отходы, содержащие легковоспламеняющиеся вещества (бензин, растворители и др.), а также галогеносодержащие (фтор-, хлорсодержащие)  и отходы, содержащие ионы тяжелых металлов. Запрещается сжигать в установке отходы, имеющие точку возгорания ниже 60 гр. С.

Конструкционные и технологические особенности  установок ЭКО Ф-1:

  •  легко транспортируются и разворачиваются на месте работы;
  •  не требуют дополнительного монтажа;
  •  не требуют специально подготовленной промышленной площадки;
  •  не требуют особой подготовки обслуживающего персонала;
  •  основные узлы и детали легко заменяемые;
  •  минимальная предварительная сортировка отходов;
  •  удобство загрузки и выгрузки зольного остатка;
  •  безопасность эксплуатации;
  •  экономичный расход топлива;
  •  минимальный срок изготовления (45 дней);
  •  стоимость установок значительно ниже предлагаемых отечественных и зарубежных аналогов;
  •  санитарно-защитная зона не более 100 метров;
  •  обеспечение норм ПДК по основным компонентам в рабочей зоне;
  •  имеют все необходимые документы для согласования их работы с местными контролирующими органами.

Устройство и принцип работы:

Общий вид установки с основными конструктивными элементами приведены на рисунке (Приложение Е).

Установка ЭКО Ф-1 представляет собой компактную легко перемещаемую одним человеком конструкцию в виде стальной 200-литровой бочки (со своеобразно устроенной крышкой), закрепленной на двухколесной тележке с фиксированными ресиверной камерой, соединенной с крышкой бочки гибким металлическим шлангом-рукавом. Установка может быть использована по назначению в любых климатических зонах при температуре не ниже -20°С.

Материалом для изготовления практически всех узлов установки ЭКО Ф1, кроме стальной 200-литровой бочки стандартных размеров, является нержавеющая жаропрочная сталь.

В работе установки можно выделить две основные зоны:

первичная: камера сгорания, ограниченная объемом собственно бочки;

вторичная: зона смешения и дожигания.

Первичная зона (камера сгорания):

Воздух, подающийся в камеру сгорания, частично проникает в первичную зону, частично поступает в зону смешения и дожигания и частично выходит из камеры сгорания через периферию выходного отверстия кожуха, не участвуя в процессе смешения и горения, лишь разбавляя продукты сгорания.

Камера сгорания представляет собой стальную 200-литровую бочку, изготавливаемую серийно, предназначенную для первичного сжигания отходов. В нее закладываются отходы, предназначенные для утилизации, для обеспечения интенсивного процесса горения в камеру подается воздух. Розжиг отходов производиться вручную. В камере сгорания происходят основные процессы термической и термоокислительной деструкции отходов. Температура в камере сгорания составляет 850 - 900° С.

Вторичная зона (Крышка с камерой дожигания):

Основным материалом, используемым для изготовления крышки с камерой дожигания установки, является жаропрочная нержавеющая сталь, что позволяет уберечь установку от внешних агрессивных воздействий и увеличить срок службы изделия при эксплуатации.

Крышка с камерой дожигания оснащена устройством для подачи воздуха в камеру сгорания и включает в себя:

-отверстие диаметром 300 мм, расположенное в центре крышки;

-по периметру крышки приварен кожух цилиндрической формы длиной 120-140 мм, снабженный в верхней части тангенциально расположенным патрубком для ввода нагнетаемого воздуха из ресивера. Верхнее сечение кожуха сужено диафрагмой;

-непосредственно над отверстием в крышке установлен дефлектор (стабилизатор горения), представляющий собой круглую пластину, диаметром 150-160 мм;

-над выходным сечением кожуха установлен искрогаситель, предотвращающий вылет несгоревших и негорючих частиц;

-плоскость крышки по периметру имеет кольцевой желоб для четкой и плотной фиксации крышки на верхнем ободе бочки посредством стального крепежного хомута-обруча со стягивающим болтом и тремя рычажными замками.

Струбционные замки крышки позволяют использовать в качестве камеры сгорания бочки диаметром от 550 до 590 мм и фиксировать крышку на камере сгорания таким образом, чтобы предотвратить проход воздуха из-под крышки.

Во вторичной зоне, в которую продукты сгорания из первичной зоны поступают по центральной, прилегающей к оси части камеры, омывая дефлектор, происходит смешение продуктов сгорания с воздухом и их дожигание в турбулентном слое смешения за дефлектором. Дефлектор образует в потоке продуктов неполного сгорания, выходящих из первичной зоны, циркуляционную зону.

Специальная конструкция вторичной зоны, а также устанавливающаяся в ней температура горения до 1000С позволяет практически полностью осуществить дожиг отходящих газов и тем самым обеспечить их эффективную очистку.

Ресиверная (вентиляционная камера) состоит из:

- двух промышленных вентиляторов производительностью 58 л/с каждый, оборудованных сменными фильтрами для предотвращения поступления в установку пыли и грязи с аспирируемым атмосферным воздухом;

- защитного кожуха, на котором расположены кнопки управления работой вентиляторов: "пуск" и "рабочий режим";

- патрубка для отвода нагнетаемого вентиляторами воздуха, на котором фиксируют гибкий воздуховодный металлорукав для транспортирования этого воздуха во вторичную камеру сгорания.

Транспортная тележка:

Транспортная тележка предназначена для закрепления на ней ресиверной камеры.

Для выполнения сжигания отходов установку размещают на открытом воздухе не ближе 15 метров от различных строений и подключают к сети переменного тока (220В, 50Гц), используя удлинитель с заземлением. С бочки снимают крышку, укладывают в бочку отходы, предназначенные для сжигания, а поверх отходов - слой легко воспламеняющегося материала (бумаги). Затем бумагу поджигают, закрывают бочку крышкой, фиксируя ее замками. Кнопкой "пуск" включают один из вентиляторов ресиверной камеры. Далее, убедившись через смотровое окно, что уложенные в бочку отходы начали гореть, закрывают окно и кнопкой "рабочий режим" включают второй вентилятор ресиверной камеры.

Обслуживание установки осуществляется одним оператором в одну смену, оператор должен пользоваться элементарными средствами защиты: защитными очками и брезентовыми рукавицами.

Очистка выбросов:

Основной проблемой любых установок термического уничтожения отходов является очистка отходящих газов до норм ПДК, от этого зависит возможность эксплуатации установок и согласование их работы с местными контролирующими органами.

Наличие развернутой системы очистки, включающих циклон, скруббер и другие элементы, заметно увеличивают стоимость установок, срок их изготовления, габаритные размеры и требует больших капитальных затрат на подготовку специального помещения.

В установках серии ЭКО Ф-1 эффективная очистка отходящих газов достигается за счет специальной конструкции камеры сгорания и использования ряда эффективных технологических решений, позволяющей уйти от классической схемы очистки выбросов, не потеряв при этом эффективности.

Такое технологическое решение обеспечивает практически полное сгорание отходов - остаток в виде золы составляет не более 3 - 5% от объема загруженных отходов и сводит к минимуму содержание загрязняющих веществ в отходящем воздухе. В крышку камеры сгорания так же встроен специальный фильтр, который обеспечивает очистку отходящих газов от механических загрязнений, образующихся при горении.

Содержание вредных веществ в отходящих газах находится на уровне ПДК при условии, что санитарно-защитная зона должна составлять не менее 100 м.

Итак, экологическая безопасность установок серии ЭКО Ф1 достигается за счет следующих факторов:

  •  использование вместо обычного процесса сгорания преимущественно пиролизного разложения отходов в первичной камере (камере сгорания);
  •  полное сгорание горючих составляющих газового потока в камере дожигания путем поддержания в нем высокой температуры (до 1000С) за счет избыточного количества кислорода воздуха;
  •  установкой в камере дожигания каталитического фильтра;
  •  возможностью управления процессом утилизации, за счет регулирования подачи воздуха, выхода топочных газов и температуры.

Сертификационные документы:

  •  Санитарно-эпидемиологическое заключение №77.01.03.311.Т.19273.09.4. от 09.09.04 г. В котором говорится, что установка ЭКО Ф-1 соответствует государственным эпидемиологическим правилам и нормативам. В соответствии с техническими условиями производительность установки по отходам составляет 180 кг/час. Температура в процессе горения отходов достигает 1100 С. Согласно приведенным расчетам выбросов загрязняющих веществ в атмосферу, данная установка может быть отнесена к объектам, требующим организации 100 метровой санитарно-защитной зоны. Эта зона должна корректироваться с учетом фонового загрязнения на конкретной территории.
  •  Санитарно-эпидемиологическое заключение №77.01.30.311.П.012371.02.08 от 21.02.08 г. В котором говорится, что установка ЭКО Ф-1 соответствует государственным эпидемиологическим правилам и нормативам и может применяться для утилизации методом сжигания отработанных фильтров, промасленной ветоши, древесных опилок, отработанных сорбентов, отходов бумаги и картона, биоорганических отходов, нефтесодержащих отходов, нефтешламов и др.
  •  Протокол №9в количественного химического анализа загрязняющих веществ в выбросах установки ЭКО Ф-1, выполненный аналитической лабораторией Департамента природопользования и охраны окружающей среды правительства Москвы (аттестат аккредитации №РОСС RU.0001.510624), в котором приведены количественные характеристики загрязняющих веществ в атмосферу (может быть предоставлен Заказчику).
  •  Справка ВНИИС ГОССТАНДАРТА РОССИИ.
  •  Разрешение Федеральной службы по технологическому надзору №РРС БК-14011 на применение установки ЭКО Ф-1.
  •  Сертификат пожарной безопасности №ССПБ.RU.ОП019.Н00536.

Технические характеристики установки ЭКО Ф-1 представлены в таблице 5.3

Таблица 5.3

Основные технические характеристики установки ЭКО Ф-1

Наименование характеристики

Ед. измерения

значение

Габаритные размеры, ШхВхД

см

50х120х60

Электропитание

 

220В, 50Гц

Потребляемая мощность

КВт

1,6

Вес установки (без загрузки)

кг

60

Максимальная производительность

кг/час

до 25


ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Приступая к исследованию проблемы повышения эколого-экономической эффективности производства битумно-резиновых мастик, в первую очередь мы проанализировали ряд авторитетных литературных источников освещающих общие аспекты эколого-экономической эффективности. В частности нами был рассмотрен целый ряд вопросов касающихся целей и принципов современной экологической политики, а также роль, которую играют инструменты эколого-экономического регулирования в осуществлении экологической политики государства. Все это позволило нам создать надежную методическую базу для последующей работы.

Объектом исследования явилось предприятие ООО «МАС», основным видом деятельности, которого, является производство гидроизоляционных материалов, преимущественно битумно-резиновых мастик различных марок. Предприятие расположено в юго-западной промышленной зоне г. Перми по адресу ул. Ш. Космонавтов д. 304, производственные и административные здания принадлежащие предприятию занимают территорию площадью 9800 м2. Промплощадка предприятия представляет собой комплекс технологического и вспомогательного оборудования для приготовления битумно-резиновых мастик, общей производительностью до 2500 тонн/год. Наиболее близко к территории ООО «МАС» расположена жилая зона населенного пункта Песьянка, расстояние от ближайшего жилого дома, расположенного на юго-западе,  до границы промплощадки предприятия составляет 950 метров.

Деятельность предприятия оказывает влияние на атмосферу, гидросферу и почвенный покров. Исходя из максимальной загруженности производственных мощностей, в год выпускается 2500 тонн битумно-резиновых мастик, на тонну готовой продукции сжигается 30,5 л дизельного топлива, таким образом, суммарное количество сжигаемого топлива комплексом оборудования составляет 76 т/год. При этом в атмосферу выбрасывается: 0,008 т твердых частиц, 0,008 т окислов серы (в пересчете на SO2), 0,9972 т окиси углерода, 0,2284 т окислов азота (в пересчете на NO2). Вода на предприятии используется на хозяйственно – бытовые нужды: душевые для персонала, комната для приема пищи, мытье полов и другие санитарно-гигиенические цели. За 2009 год суммарный расход холодной воды составил 200 м3, горячей 120 м3. После использования сточные воды посредством городской канализации отводятся с территории предприятия. В настоящий момент почвы на территории предприятия находятся в хорошем состоянии, загрязнение практически отсутствует. Что касается отходов образующихся на предприятии то, основное их количество малоопасные, нетоксичные и нелетучие. Согласно инвентаризации, проведенной в марте 2010 года, на промплощадке ООО «МАС» в процессе основного производства, а также в результате вспомогательных операций образуются следующие виды отходов: 1 класс – лампы люминесцентные, 3 класс – масла индустриальные отработанные, 4 класс – твердые бытовые отходы, бумага от упаковки битума и резиновой крошки.

В процессе работы над проблемой повышения эколого-экономической эффективности компании, нами была разработана программа проведения внутреннего экологического аудита ООО «МАС». Основными целями, которого, были: поиск путей повышения эколого-экономической эффективности производства и сбор необходимой информации для формирования экологической стратегии предприятия. Согласно программе аудит проходил в 3 этапа:

  •  на первом этапе осуществлялся предварительный сбор, организация и обобщение исходных данных; анкетирование персонала предприятия; разработка критериев экологического аудита и ранжирования экологических аспектов; идентификация и оценка экологических аспектов;
  •  на втором этапе производился аудит воздействия производственной деятельности ООО «МАС» на окружающую среду, а также аудит экологических рисков и эколого-экономических ущербов ООО «МАС».
  •  на третьем этапе мы произвели анализ и систематизацию данных полученных в ходе аудита; составили отчет о проведении экологического аудита; разработали заключение экологического аудита;

На основе проведенного аудита нами было предложено два наиболее оптимальных пути повышения эколого-экономической эффективности производства битумно-резиновых мастик на предприятии ООО «МАС»: замена теплоносителя в производственном оборудовании на газ и установка инсинератора.

Экономический эффект газификации будет выражаться прежде всего в значительном уменьшении затрат на разогрев битума и поддержание температуры во время приготовления мастики. В настоящий момент потребление дизельного топлива составляет 30,5 л/т готовой продукции, ежегодно для этих целей предприятие сжигает 76 тонн дизельного топлива, при стоимости 15,3 тыс. руб./т ежегодные затраты ООО «МАС» составляют 1 млн. 163 тыс. руб. При переходе на газ, для обеспечения прежней скорости нагрева, расход топлива составит 55 м3/т готовой продукции, в общем для обеспечения технологического цикла потребуется 137,5 тыс. м3/год, что в денежном эквиваленте составит 357,8 тыс. руб. (при цене на газ в 2203 руб. без НДС – установлена ООО «Пермрегионгаз» с 1.01.2010 г. для промышленных предприятий (URL: http://www.prg.perm.ru/?Template=services)). Сокращение расходов в годовом исчислении составит 805,2 тыс. руб. Также при переходе на газ прекратится выброс в атмосферу твердых частиц (сажи), сократятся выбросы окислов азота. Общая стоимость газификации производственного комплекса оценивается на сегодняшний момент в 2 млн. руб.

Установка на территории предприятия инсинератора позволит предприятию утилизировать до 95% образующихся отходов за исключением люминесцентных ламп и отработанного масла. Отказавшись от услуг специализированных компаний по сбору и вывозу бытового мусора, а также загрязненной бумаги. В годовом исчислении сокращение расходов составит 45,7 тыс. руб. Затраты на приобретение инсинератора в зависимости от комплектации составят от 150 до 200 тыс. руб.

Также на основе результатов внутреннего экологического аудита нами был разработан проект экологической политики ООО «МАС» впоследствии утвержденный на расширенном заседании руководства компании. В данном документе декларируются следующие основные принципы:  

  •  ООО «МАС» осознает ответственность за влияние производственных процессов на окружающую среду и делает все возможное для предотвращения негативного экологического воздействия предприятия на здоровье людей и состояние природной среды.
  •  Компания намерена строго соблюдать действующее экологическое законодательство Российской Федерации, соответствуя требованиям национальных и региональным нормативно-правовых актов. Неукоснительно выплачивая в полном объеме и в установленный срок все установленные законом платежи за загрязнение окружающей среды.
  •  ООО «МАС», ее руководство и все сотрудники, обязуются прилагать усилия к тому, чтобы способствовать поддержанию приемлемого качества окружающей среды.

Экологическая политика явилась выражением экологической стратегии развития ООО «МАС».

В процессе написания данной работы были выполнены все задачи стоявшие перед нами в самом начале. Названы основные инструменты эколого-экономического регулирования и критерии их оценки, а также приведены показатели эколого-экономической эффективности природопользования, тщательно проанализирована вся имеющаяся информация о предприятии и продукции которую оно изготавливает, отслежены все технологические процессы, происходящие на предприятии.

Все это позволило дать четкие и обоснованные рекомендации по повышению эколого-экономической эффективности ООО «МАС», которые были представлены генеральному директору компании. Выполнение данных рекомендаций и приведет в будущем к достижению главной цели данной работы – повысит эколого-экономическую эффективность деятельности предприятия.

Кроме того важным итогом данной работы является создание «Типовой программы экологического аудита предприятий производящих битумные мастики». Она была создана на основе программы внутреннего экологического аудита ООО «МАС», проведенного на предприятии в феврале-марте 2010 года. Дело в том, что материалы аудита и их анализ имеют очень большое значение при разработке рекомендаций по повышению эколого-экономической эффективности предприятия, а разработка программы весьма трудоемкий и отнимающий много времени процесс. Именно для облегчения этой задачи нами и была разработана типовая программа.

Мы надеемся, что данная работа принесет пользу в деле повышения эколого-экономической эффективности не только непосредственно компании ООО «МАС» но также и другим предприятиям занимающимся производством битумных мастик. И внесет свой вклад в общее дело за чистую и безопасную среду обитания.


Список использованных источников:

  1.  Вайсман Я.И ; Экологическая политика и экологический менеджмент в странах Европейского сообщества и России: учебное пособие / Пермский государственный технический университет. – Пермь: Изд-во Перм. гос. техн. ун-та, 2007. – 412 с.
  2.  Глушкова В.Г., Макар С.В. Экономика природопользования – М.: Гардарики, 2007 – 308 с.
  3.  Дикань В.Л., Дейнека А.Г., Позднякова Л.А., Михайлов И.Д., Каграманян А.А.; Основы экологии и природопользования: учебное пособие /  Харьков: Олант, 2002. - 384 с.
  4.  Пахомова Н. В., Рихтер К. К.; Экономика природопользования и охраны окружающей среды: учебное пособие / Санкт-Петербургский государственный университет. - СПб.: Изд-во С.-Петерб. ун-та, 2003.
  5.  Приймак О.А., Боравский Б.В., Гончаренко В.Л. «О проблемах нормативно-правового обеспечения внедрения ресурсосберегающих технологий вовлечения отходов в хозяйственный оборот»; журнал: «Проблемы окружающей среды и природных ресурсов» /обзорная информация: М. №11, 2008. - 9-10с.
  6.  Соколов Л.И., Козлова А.Г.; Эколого-экономическая эффективность предприятий: учеб. пособие / Вологодский государственный технический университет. – Вологда: Изд-во Вологодского гос. техн. ун-та, 2001. - 60 с.
  7.  Стеблов Л. А., Вайсман Я. И.; Экологическое право Российской Федерации и стран Европейского сообщества: учебное пособие/ Перм. гос. техн. ун-т. – Пермь: Изд-во Перм. гос. техн. ун-та, 2008. – 286 с.
  8.  Рекомендации Совета ЕЭС, Евратом и Европейской организации угля и стали по вопросам охраны окружающей среды; РЕКОМЕНДАЦИЯ СОВЕТА 75/436/Евратом, ECSC,  ЕЭС. – Брюссель, 1975.
  9.  Технический паспорт битумоварочного котла БК-1/ Стройтехника – М., 2000.
  10.  Исследование особенностей приземного поля ветра в г. Перми [Электронный ресурс]/ И.А. Баскевич – Режим доступа: http://www.psu.ru/pub/meteo/33.rtf; проверено 25.05.2010.
  11.  Описание инсинерационной установки ЭКО Ф-1 [Электронный ресурс]/  Режим доступа: http://www.ecoguild.ru/members/quartec7.html; проверено 25.05.2010.
  12.  Описание компании «Экоинвест» и продукции, которую она производит [Электронный ресурс]/ Режим доступа: http://ecoinvest.perm.ru; проверено 25.05.2010.
  13.  http://nalog.consultant.ru - сайт компании «КонсультантПлюс», содержит тексты законодательных и нормативных актов; проверено 25.05.2010.
  14.  http://protect.gost.ru – сайт Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии, содержит тексты ВСН, ГОСТ, ОНД, СанПиН, СНиП; проверено 25.05.2010.

Нормативная литература по теме:

Постановление Правительства РФ от 12.06.2003 N 344 (ред. от 01.07.2005, с изм. от 08.01.2009) "О нормативах платы за выбросы в атмосферный воздух загрязняющих веществ стационарными и передвижными источниками, сбросы загрязняющих веществ в поверхностные и подземные водные объекты, размещение отходов производства и потребления"

Приказ Министерства природных ресурсов РФ от 15 июня 2001 г. № 511 «Об утверждении критериев отнесения опасных отходов к классу опасности для окружающей природной среды»

ВСН 008-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Противокоррозионная и тепловая изоляция; Министерство строительства предприятий нефтяной и газовой промышленности; М.; 1979

ГОСТ 15836-79 «Мастика битумно-резиновая изоляционная»; Министерство строительства предприятий нефтяной и газовой промышленности; М.; 1978

ГОСТ 305-82 «Топливо дизельное. Технические условия»; СтандартИнформ; М.; 2009.

ГОСТ 30693-2000 «Мастики кровельные и гидроизоляционные. Общие технические условия»;  МНТКС; М.; 2001

ГОСТ 30740-2000 "Материалы герметизирующие для швов аэродромных покрытий. Общие технические условия"; МНТКС; М.; 2002

ГОСТ Р 52368-2005 (ЕН 590:2004) «Топливо дизельное ЕВРО. Технические условия»; СтандартИнформ; М.; 2009.

«Методические рекомендации по оценке объемов образования отходов производства и потребления»; Государственное учреждение Научно-исследовательский центр по проблемам управления ресурсосбережением и отходами (ГУ НИЦПУРО), Москва, 2003.

Методические указания по расчету выбросов загрязняющих веществ при сжигании топлива в котлах производительностью до 30 т/час. М., Гидрометеоиздат, 1985

Методическое пособие по расчету, нормированию и контролю выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух; НИИ Атмосфера; Санкт-Петербург; 2005 г. (Введено в действие письмом Управления государственного экологического контроля Ростехнадзора № 14-01-333 от 24.12.2004 г.)

ОНД 86 «Методика расчета концентраций в атмосферном воздухе вредных веществ содержащихся в выбросах предприятий»; Гидрометеоиздат; Л.; 1987.

СанПиН 2.1.7.1322-03 «Гигиенические требования к размещению и обезвреживанию отходов производства и потребления»

СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200-03 «Санитарно-защитные зоны и санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов»

СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве»

Технологическая карта на приготовление битумно-резиновой мастики; Министерство строительства предприятий нефтяной и газовой промышленности; М.; 1987

"Типовые отраслевые нормы бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений"; утверждены Постановлением Минтруда РФ от 25. 12.1997 г.,  № 66.

Федеральный классификационный каталог отходов (приказ МПР от 02.02.2002, № 786)


ПРИЛОЖЕНИЕ 1

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
ПО РАСЧЕТУ ВЫБРОСОВ ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ
ПРИ СЖИГАНИИ ТОПЛИВА В КОТЛАХ
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ ДО 30 т/ч

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ГИДРОМЕТЕОРОЛОГИИ И КОНТРОЛЮ ПРИРОДНОЙ СРЕДЫ

МОСКВА МОСКОВСКОЕ ОТДЕЛЕНИЕ ГИДРОМЕТЕОИЗДАТА - 1985

РАЗРАБОТАНЫ  Институтом Горючих ископаемых Минуглепрома СССР

Всесоюзным теплотехническим институтом им. Ф.Э. Дзержинского Минэнерго СССР

Западно-Сибирским региональным институтом Госкомгидромета

Институтом санитарной техники и оборудования зданий и сооружений Минстройматериалов СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ  А.П. Финягин, Н.Х. Володарский, А.П. Кондратенко, Т.Б. Эфиндеев, С.И. Титов, А.П. Быков, А.С. Чернобров, Т.С. Селегий, А.И. Сигал, С.Т. Евдокимова.

ПОДГОТОВЛЕНЫ К

УТВЕРЖДЕНИЮ  Управлением нормирования и надзора за выбросами в природную среду Госкомгидромета

И.о. начальника Управления В.П. Антонов

Старший эксперт С.Т. Евдокимова

УТВЕРЖДЕНЫ  Государственным комитетом СССР по гидрометеорологии и контролю природной среды 5 августа 1985 г.

Заместитель Председателя

Государственного комитета В.Г. Соколовский

Методика предназначена для расчета выбросов вредных веществ с газообразными продуктами сгорания при сжигании твердого топлива, мазута и газа в топках действующих промышленных и коммунальных котлоагрегатов и бытовых теплогенераторов (малометражные отопительные котлы, отопительно-варочные аппараты, печи).

1. Расчет выбросов твердых частиц летучей золы и недогоревшего топлива (т/год, г/с), выбрасываемых в атмосферу с дымовыми газами котлоагрегата в единицу времени при сжигании твердого топлива и мазута, выполняется по формуле

, (1.1)

где B - расход топлива, т/год, г/c;

Ar - зольность топлива на рабочую массу, %;

ηз - доля твердых частиц, улавливаемых в золоуловителях;

;

aун - доля золы топлива в уносе, %;

Гун - содержание горючих в уносе, %.

Значения Ar, Гун, aун, ηз принимаются по фактическим средним показателям; при отсутствии этих данных Ar определяется по характеристикам сжигаемого топлива (таблица 1.4), ηз - по техническим данным применяемых золоуловителей, а f - по таблице 1.1.

2. Расчет выбросов окислов серы в пересчете на SO2 (т/год, т/ч, г/с), выбрасываемых в атмосферу с дымовыми газами котлоагрегатов в единицу времени, выполняется по формуле

, (1.2)

где B - расход, т/год, т/ч, г/с (твердого и жидкого топлива); тыс. м3/год, тыс. м3/ч, л/с (газообразного топлива);

Sr - содержание серы в топливе на рабочую массу, %, (для газообразного топлива в кг/100 м3);

- доля окислов серы, связываемых летучей золой топлива, принимается при сжигании сланцев эстонских и ленинградских равной 0,8; остальных сланцев - 0,5; для углей Канско-Ачинского бассейна - 0,2 (для березовских - 0,5); для торфа - 0,15; экибастузских углей - 0,02; прочих углей - 0,1; мазута - 0,02; газа - 0,0;

- доля окислов серы, улавливаемых в золоуловителе, принимается равной нулю для сухих золоуловителей, для мокрых - в зависимости от щелочности орошающей воды.

При наличии в топливе сероводорода расчет выбросов дополнительного количества окислов серы в пересчете на SO2 ведется по формуле

, (1.3)

где  - содержание сероводорода в топливе, %.

3. Расчет выбросов окиси углерода в единицу времени (т/год, г/с) выполняется по формуле

, (1.4)

где В - расход топлива, т/год, тм3/год, г/с, л/с;

CCO - выход окиси углерода при сжигании топлива, в кг на тонну или на тыс. м3 топлива. Рассчитывается по формуле

; (1.5)

q3 - потери тепла вследствие химической неполноты сгорания топлива, %;

R - коэффициент, учитывающий долю потери тепла вследствие химической неполноты сгорания топлива, обусловленную наличием в продуктах неполного сгорания окиси углерода, принимается для твердого топлива - 1,0; газа - 0,5; мазута - 0,65;

- низшая теплота сгорания натурального топлива, МДж/кг, МДж/м3;

q4 - потери тепла вследствие механической неполноты сгорания топлива, %.

При отсутствии эксплуатационных данных значения q3, q4, принимаются по таблице 1.2.

Ориентировочная оценка выброса окиси углерода MCO (т/год, г/с) может проводиться по формуле

, (1.6)

где KCO - количество окиси углерода, образующееся на единицу тепла, выделяющегося при горении топлива, кг/ГДж; принимается по таблице 1.1.

4. Расчет выбросов окислов азота.

Количество окислов азота (в пересчете на NO2), выбрасываемых в единицу времени (т/год, г/с), рассчитывается по формуле

, (1.7)

где B - расход натурального топлива за рассматриваемый период времени, т/год, тыс. м3/год, г/с, л/с;

- теплота сгорания натурального топлива, МДж/кг, МДж/м3;

- параметр, характеризующий количество окислов азота, образующихся на 1 ГДж тепла, кг/ГДж;

- коэффициент, учитывающий степень снижения выбросов окислов азота в результате применения технических решений.

Значение  определяется по графикам (рис. 1.1 и 1.2) для различных видов топлива в зависимости от номинальной нагрузки котлоагрегатов. При нагрузке котла, отличающейся от номинальной,  следует умножить на  или на ,

где Qн, Qф - соответственно номинальная и фактическая теплопроизводительность, кВт, Гкал;

Dн, Dф - соответственно номинальная и фактическая паропроизводительность, т/ч.

Если имеются данные по содержанию окислов азота в дымовых газах (%), то выброс (кг/год) вычисляется по формуле

, (1.8)

где  - известное содержание окислов азота в дымовых газах, об. %.

Значения  (мг/м3) для маломощных котлов приведены в таблице 1.3.

V - объем продуктов сгорания топлива при yx, м3/кг;

; значения  для некоторых топлив даны в таблице 1.4. Для газообразного топлива  определяется по данным таблицы 1.5.

B - расход топлива, т/год, тыс. м3 /год.

Для расчета содержания окислов азота при сжигании мазута и газа на стадии проектных разработок рекомендуется следующий метод.

Необходимыми исходными данными для расчета содержания окислов азота являются:

Bг - расход топлива на горелку, кг/с для мазута, м3/с для газа. Если расход на горелку известен в т/ч или в 1000 м3/ч, то эта величина делится на 3,6;

dг - диаметр амбразуры горелки (свободное сечение), м;

г - коэффициент избытка воздуха в горелке;

а также информация о наличии или отсутствии подогрева воздуха, подаваемого на горение.

Рис. 1.1. - Зависимость  от тепловой мощности котлоагрегата для различных топлив при Q от 0 до 100 кВт (а) и Q от 100 кВт и более (б)

1 - природный газ, мазут; 2 - антрацит; 3 - бурый уголь; 4 - каменный уголь

Рис. 1.2 - Зависимость  от паропроизводительности котлоагрегата для различных топлив

1 - природный газ, мазут, 2 - антрацит, 3 - бурый уголь, 4 - каменный уголь

Расчет содержания окислов азота в дымовых газах проводится в следующем порядке:

1. На рисунке 1.3 на шкале, обозначенной как dг (диаметр горелки), берется точка, соответствующая диаметру амбразуры горелки (м), и из неё проводится вертикальная линия (на рисунке 1.3 она показана стрелкой 1).

2. После этого на шкале, обозначенной Bг (расход газа или мазута на горелку), берется точка, соответствующая расходу топлива на горелку в кг/с для мазута или в м3/с для газа, и проводится кривая, параллельная нарисованным, до пересечения с прямой 1 (на рисунке 1.3 эта кривая показана стрелкой 2).

3. Из точки пересечения первой и второй линий проводится горизонтальная прямая (на рисунке 1.3 она показана стрелкой 3) до пересечения с той кривой, которая соответствует имеющимся условиям. Возможны варианты сжигания газа в смеси с холодным воздухом, сжигание газа при наличии подогрева воздуха, сжигание мазута с холодным воздухом и сжигание мазута с подогретым воздухом. (На рисунке 1.3 стрелка 3 проведена до прямой, отвечающей сжиганию газа с холодным воздухом.) Из точки пересечения прямой 3 с кривой опускается вертикаль, до шкалы NO (концентрация окислов азота в об. % при г = 1). На рисунке 1.3 - прямая 4.

В случае, если коэффициент избытка воздуха в горелках г ≠ 1, то проводится пересчет полученной концентрации окислов азота по формуле

, (1.9)

где  - концентрация окислов азота при г ≠ 1, об. %;

- концентрация окислов азота при г = 1, об. %;

K - поправочный коэффициент, определяемый по графику на рисунке 1.4.

Значения  могут быть пересчитаны в единицы г/м3 продуктов сгорания топлива и в кг/ГДж по формулам

г/м3, (1.10)

кг/ГДж, (1.11)

где V - объем продуктов сгорания единицы топлива при имеющихся условиях г, м3/кг.

Рассмотрим пример расчета концентрации окислов азота в дымовых газах котла ДКВР-10-13, работающего на природном газе.

Исходные данные: топливо - природный газ. Расход топлива на горелку Bг = 0,17 м3/с. Объем продуктов сгорания при г = 1, Vг = 10,73 м33.

Рис. 1.3. - Диаграмма для определения концентрации окислов азота в продуктах сгорания жидкого и газообразного топлива

Диаметр горелки dг = 0,42 м. Коэффициент избытка воздуха в горелке г = 1,05. Подогрева воздуха нет. Ход определения концентрации окислов азота в продуктах сгорания газа показан на рисунке 1.3 именно для этого случая.  = 0,0085 об. %. По рисунку 1.4 определяем соответствующий г = 1,05 коэффициент K = 1,07.

Рис. 1.4 - Поправочный коэффициент K

Соответствующая концентрация окислов азота будет равна

г/м3.

Учитывая, что на котле установлены 2 горелки, получаем количество дымовых газов

м3/ч.

Общий выброс окислов азота составит

кг/ч.

Таблица 1.1

Значения коэффициентов f и KCO в зависимости от типа топки и вида топлива

Тип топки

Вид топлива

f

KCO, кг/ГДж

С неподвижной решеткой и ручным забросом топлива

Бурые и каменные угли

0,0023

1,9

Антрациты:

АС и АМ

0,0030

0,9

АРШ

0,0076

0,8

С пневмомеханическими забрасывателями и неподвижной решеткой

Бурые и каменные угли

0,0026

0,7

Антрацит АРШ

0,0088

0,6

С цепной решеткой прямого хода

Антрацит АС и АМ

0,0020

0,4

С забрасывателями и цепной решеткой

Бурые и каменные угли

0,0035

0,7

Шахтная

Твердое топливо

0,0019

2,0

Шахтно-цепная

Торф кусковой

0,0019

1,0

Наклонно-переталкивающая

Эстонские сланцы

0,0025

2,9

Слоевые топки бытовых теплогенераторов

Дрова

0,0050

14,0

Бурые угли

0,0011

16,0

Каменные угли

0,0011

7,0

Антрацит, тощие угли

0,0011

3,0

Камерные топки

Мазут

0,010

0,32

Паровые и водогрейные котлы

Газ природный, попутный и коксовый

-

0,25

Бытовые теплогенераторы

Газ природный

-

0,08

Легкое жидкое (печное) топливо

0,010

0,16

Таблица 1.2

Характеристика топок котлов малой мощности

Вид топок и котлов

Топливо

т

q3, %

q4, %

Топки с цепной решеткой

Донецкий антрацит

1,5-1,6

0,5

13,5/10

Шахтно-цепные топки

Торф кусковой

1,3

1,0

2,0

Топки с пневмомеханическим забрасывателем и цепной решеткой прямого хода

Угли типа кузнецких

1,3-1,4

0,5-1

5,5/3

Угли типа донецкого

1,3-1,4

0,5-1

6/3,5

Бурые угли

1,3-1,4

0,5-1

5,5/4

Топки с пневмомеханическими забрасывателями и цепной решеткой обратного хода

Каменные угли

1,3-1,4

0,5-1

5,5/3

Бурые угли

1,3-1,4

0,5-1

6,5/4,5

Топки с пневмомеханическими забрасывателями и неподвижной решеткой

Донецкий антрацит

1,6-1,7

0,5-1

13,5/10

Бурые угли типа подмосковных

1,4-1,5

0,5-1

9/7,5

бородинских

1,4-1,5

0,5-1

6/3

Угли типа кузнецких

1,4-1,5

0,5-1

5,5/3

Шахтные топки с наклонной решеткой

Дрова, дробленые отходы, опилки, торф кусковой

1,4

2

2

Топки скоростного горения

Дрова, щепа, опилки

1,3

1

4/2

Слоевые топки котлов паропроизводительностью более 2 т/ч

Эстонские сланцы

1,4

3

3

Камерные топки с твердым шлакоудалением

Каменные угли

1,2

0,5

5/3

Бурые угли

1,2

0,5

3/1,5

Фрезерный торф

1,2

0,5

3/1,5

Камерные топки

Мазут

1,1

0,5

0,5

Газ (природный, попутный)

1,1

0,5

0,5

Доменный газ

1,1

1,5

0,5

Примечание: т - коэффициент избытка воздуха; меньшие значения - для парогенераторов D > 10 т/ч.

q4 - большие значения - при отсутствии средств уменьшения уноса; меньшие - при остром дутье и наличии возврата уноса, а также для котлов производительностью 25, 35 т/ч.

Таблица 1.3

Образование токсичных веществ в процессе выгорания топлив в отопительных котлах мощностью до 85 кВт

Тип котла

Топливо

Режим горения

Количество образующегося вещества

С20Н12 мкг/100 м3

NO2 мг/м3

NO мг/м3

СО %

1

2

3

4

5

6

7

КС-2

Каменный уголь

Начало выгорания

8,97

5

205

-

То же

Основной период горения

33,55

25

180

-

КЧМ-3

(7 секций)

Антрацит

Розжиг дров

111,2

6-8

110

-

‘‘

Догорание дров

346,1

30-40

70-80

‘‘

Начало погрузки угля

13,6

10

120

0,11

‘‘

Конец погрузки

53,6

20

110

0,28

‘‘

Основной период горения

17,2-13,4

30

100

0,08

КС-2

Дрова

Разгорание дров

97,4

8-10

90-110

‘‘

Догорание дров

214,6

25-45

60-80

КЧМ-3

(7 секций)

Природный газ

=1,20

8-2

25

140

0,008

То же

=1,40

0

35

150

0

‘‘

=1,80

0

50

150

0

КЧМ-3

(7 секций)

Природный газ

=2,20

0

60

160

0

То же

=2,8

0

80

180

0,065

КС-3

ТПБ

=1,25

60

25

250

0,07

Легкое жидкое топливо, В=5 кг/ч

=1,40

350

80

140

0,02

Таблица 1.4.

Характеристика твердых топлив *

Бассейн, месторождение, топливо

Марка угля

Wr %

Ar %

Sr %

 

 

1

2

3

4

5

6

7

Урал

Кизеловский бассейн

ГР, ГМСШ

6,0

31,0

6,1

4680

5,61

Челябинский бассейн

БЗ

17,0

29,9

1,0

3380

4,07

Буланашское месторождение

Г6Р

9,0

22,8

0,8

4970

5,83

Дальне-Буланашское месторождение

ГР

8,5

18,3

1,7

5370

6,31

Веселовское-Богословское

БЗР

22,0

28,9

0,2

2630

3,31

Волчанское

БЗР

22,0

31,2

0,2

2540

3,12

Егоршинское

ТР

8,0

28,1

1,9

4910

5,83

Южно-Уральский бассейн

Б1Р

56,0

6,6

0,7

2170

2,93

Казахская ССР

Карагандинский бассейн

КР, К2Р

8,0

27,6

0,8

5030

5,83

КСШ, К2СШ

8,0

29,4

0,8

4820

5,63

К, К2

10,0

20,7

0,8

5470

6,44

Куучекинское месторождение

К2Р

7,0

40,9

0,7

3960

4,83

Экибастузский бассейн

ССР

7,0

32,6

0,7

4510

5,25

Ленгерское месторождение

БЗР, БЗСШ

29,0

14,2

1,8

3650

4,49

Тургайский бассейн

Кушмурунское месторождение

Б2

37,0

11,3

1,6

3140

3,93

Приозерное

Б2

36,0

11,5

0,5

3150

3,90

Кузнецкий бассейн

ДР, ДСШ

12,0

13,2

0,4

5460

6,42

ГР, ГМ, ГСШ

8,0

14,3

0,5

6030

7,00

Г промпрод.

12,0

23,8

0,5

4780

5,73

ССР

6,0

14,1

0,6

6550

7,66

ОС, промпрод.

7,0

27,9

0,8

5200

6,30

ОС, шлам

21,0

16,6

0,4

5010

5,97

СС2ССМ

9,0

18,2

0,4

5900

6,85

ТОМСШ

7,0

18,6

0,6

6000

6,94

СС1ССМ

9,0

18,2

0,3

5630

6,58

Горловский бассейн

АР

10,0

11,7

0,4

6220

7,04

Инское шахтоуправление

ДКО

8,5

7,3

0,3

6200

7,28

ДМ

10,0

10,8

0,3

5820

6,86

ДСШ, ДР

11,0

10,7

0,3

5710

6,88

Шахта им. Ярославского

ДСШ

12,0

13,2

0,4

5470

6,44

Кольчугинское шахтоуправление

ДР, ДСШ

10,0

13,5

0,4

5580

6,54

Шахты: Полысаевская

ГКОМ

6,0

7,5

0,4

6630

7,79

ГМ, ГСШ

8,0

14,7

0,5

5960

6,88

Октябрьская

ГР, ГМ, ГСШ

8,0

11,0

0,4

6160

7,17

Кузнецкая

ГМ, ГСШ

8,0

10,6

0,4

6160

7,18

ГР

9,0

13,6

0,3

5760

6,77

«Пионерка»

ГР

7,5

22,7

0,4

5410

6,23

Распадская

ГР

6,5

15,4

0,6

6230

7,74

Байдаевская

ГР

7,0

12,1

0,5

6240

7,39

Зыряновская

ГР

9,5

13,6

0,4

5930

6,98

Новокузнецкая

ГР

7,5

10,6

0,4

6410

7,48

ОФ «Комсомолец»

ГР

7,5

15,7

0,6

5980

7,00

ОФ им. С.М. Кирова

ГР+Г, промпр.

10,0

17,1

0,7

5550

6,60

ЦОФ Беловская

Ж, промпр.

8,0

35,0

0,7

4500

5,43

ГОФ Чертинская

Ж, промпр.

8,0

34,0

0,6

4580

5,48

ГОФ Красногорская

КЖ, промпр.

7,0

27,0

0,5

5160

6,09

ЦОФ Зиминка

КЖ, промпр.

8,0

24,8

0,4

5270

6,23

ГОФ Кокосовая

К2, промпр.

9,0

28,2

0,3

4860

5,90

ГОФ Северная

К2, промпр..

7,0

30,7

0,3

4810

6,02

ОФ Тайбинская

К2, промпр.

7,0

32,1

0,3

4950

5,86

ЦОФ Киселевская

К, промпр.

8,0

32,7

0,3

4760

5,65

ГОФ Судженская

К2, промпр.

7,5

27,8

1,0

5250

6,26

ОФ Томусинская

К, промпр.

9,0

33,7

0,3

4440

5,25

Шахта Судженская

ССР

6,0

14,1

0,6

6550

7,65

ГОФ Анжерская

ОС промпр.

7,0

24,6

1,1

5570

6,61

Шахты: Бутовская

ОС, 2ССР

8,0

24,8

0,4

5440

6,36

Ягуновская

СС2ССКО

6,0

8,5

0,4

7010

8,05

СС2ССМ

6,0

11,3

0,4

6770

7,80

СС2ССШ

8,0

13,8

0,4

6360

7,37

ТР

7,0

15,8

0,5

6240

7,33

Краснокаменская

СС2ССШ

5,5

12,3

0,4

3650

7,69

СС1ССРОК1

10,0

11,7

0,4

5580

6,56

СС1ССРСК11

19,0

16,2

0,3

4100

4,66

им. В.И. Ленина

СС2ССР

8,0

14,7

0,4

6270

7,34

СС1ССРОК1

11,0

16,0

0,4

5670

6,68

им. Шевякова

СС2ССР

10,0

24,3

0,3

5180

6,11

им. Вахрушева

СС2ССР

6,0

14,1

0,3

6510

7,51

Киселевская

СС1ССР

8,0

15,6

0,4

5810

6,73

Северная

СС1ССР

9,0

14,6

0,3

6060

7,08

Южная

СС1ССМ

7,0

13,0

0,3

6230

7,25

СС1СССШ

9,0

15,5

0,3

5860

6,79

им. Волкова

СС1ССР

9,0

19,1

0,3

5580

6,48

Шуштулепская

ТОМСШ

8,0

18,4

0,6

5950

6,88

им. Орджоникидзе

ТОМСШ

7,0

19,5

0,6

5930

6,82

им. Дмитрова

ТОМСШ

6,0

22,6

0,7

5730

6,69

Бунгурское шахтоуправление

Шахты: Листвянская

ТОМСШ

5,5

13,2

0,5

6560

7,54

Бунгурская

ТОМСШ

5,5

22,7

0,7

5670

6,53

Михайловский участок

ТРОКТ

10,0

15,3

0,4

5650

6,56

Редаково

ТР

6,0

19,7

0,5

6020

6,93

«Красный углекоп»

ТМСШ

6,0

14,1

0,5

6400

7,44

Маганак

ТМСШ

5,0

11,4

0,4

6790

7,88

Кузнецкий бассейн (открытая добыча)

ДРОК1

15,0

11,0

0,4

5110

6,03

ДРОК11

18,0

10,7

0,3

4550

5,43

ГР, ГСШ

10,0

13,5

0,4

5800

6,88

ГРОК1

11,0

13,4

0,4

5480

6,45

ГРОК11

17,0

16,6

0,3

4450

5,30

КР

6,0

14,1

0,3

6530

7,58

СС1ССР

10,0

11,7

0,4

6140

7,12

СС1ССРОК1

12,0

11,4

0,4

5730

6,77

СС1ССРОК11

19,0

14,6

0,3

4350

5,20

СС1ССР

8,0

15,6

0,4

6160

7,15

СС2ССМСШ

8,0

13,8

0,4

6190

7,22

СС2ССРОК1

10,0

15,3

0,3

5720

6,69

ТМСШ, ГР

8,0

13,8

0,4

6340

7,28

ТРОК1

9,0

15,5

0,4

5900

6,85

ТРОК11

15,0

18,7

0,3

4550

5,29

Месторождения:

Уропское

Д

16,6

8,3

0,2

5260

6,18

Караканское

Д

17,3

11,2

0,2

4880

5,83

Новоказанское

Д

13,0

10,4

0,3

5430

6,41

Г, ГЖ

10,5

10,7

0,4

6000

6,87

Талдинское

Г, ГЖ

8,0

8,3

0,4

6310

7,45

Ерунаковское

Г

8,0

9,7

0,5

6330

7,40

Сибиргинское

Т, А

8,0

20,7

0,3

5610

6,50

Чумышское

Т, А

6,0

12,7

0,5

6620

7,56

Разрезы: Моховский

ГРОК1

11,0

11,1

0,4

5610

6,62

ГРОК11

18,0

12,3

0,3

4580

5,47

ДРОК1

12,0

10,6

0,4

5420

6,38

ДРОК11

18,0

10,7

0,3

4550

5,43

Колмогоровский

ГР

8,0

12,0

0,5

6080

7,12

ДРОК1

18,0

10,7

0,5

4880

5,78

Байдаевский

ГР

8,0

9,2

0,4

6350

7,39

ГРОК1

10,5

9,0

0,4

5800

6,89

ГРОК11

15,0

17,0

0,3

4660

5,51

Грамотеинский

ГР, ГСШ

10,0

13,5

0,3

5800

6,81

Новосергиевский

СС1ССР

8,0

13,8

0,5

6150

7,11

СС1ССРОК1

10,0

13,5

0,4

5710

6,66

СС2ССР

8,0

7,4

0,3

6880

7,94

Прокопьевский

СС1ССР

10,0

9,0

0,4

6360

7,38

СС1ССРОК11

23,0

11,6

0,3

4220

5,10

им. Бахрушева

СС1ССР

12,0

8,8

0,4

6090

7,05

Киселевский

СС1ССР

8,0

7,4

0,4

6580

7,58

СС1ССРОК1

10,0

9,0

0,4

6040

6,99

СС1ССРОК11

20,0

8,0

0,3

4620

5,47

Черниговский

СС1ССР

10,0

17,1

0,4

5640

6,59

СС2ССР

9,0

13,6

0,4

6140

7,14

СС2ССМСШОК1

10,0

13,5

0,4

5920

6,95

СС1ССРОК11

20,0

14,4

0,4

4330

5,14

СС2ССМСШ

8,0

13,8

0,3

6260

7,28

СС2ССРОК1

12,0

13,2

0,3

5710

6,67

СС1ССРОК11

20,0

12,8

0,2

4380

5,21

им. 50 лет Октября

КР

6,0

9,4

0,4

6900

7,95

СС1ССР

8,0

12,9

0,4

6370

7,34

СС2ССР

8,0

5,5

0,4

6940

7,98

СС2ССМСШ

8,0

7,4

0,4

6780

7,79

СС2ССМСШОК1

11,0

7,1

0,4

6440

7,43

СС1ССРОК11

22,0

11,7

0,3

4360

5,22

Томусинский

ГР, ГРОК1

9,0

14,6

0,5

5810

7,07

КР

5,0

14,2

0,3

6610

7,65

СС2ССР

10,0

14,4

0,4

6060

7,02

СС1ССРОК11

20,0

16,0

0,2

4100

5,01

КР

6,0

15,0

0,3

6470

7,48

Междуреченский

СС2ССР

8,0

15,6

0,3

6160

7,21

СС2ССРОК1

10,0

15,3

0,3

5800

6,83

СС2ССШ

10,0

18,0

0,3

5740

6,73

СС1ССРОК11

15,0

17,0

0,3

4640

5,59

Сибиргинский

СС2ССР

6,5

16,8

0,3

6120

7,17

СС2ССРОК1

10,0

16,2

0,3

5660

6,56

СС1ССРСК11

18,0

16,4

0,2

4460

5,40

Листвянский

ТРОК1

8,0

18,4

0,5

5820

6,68

ТРОК11

15,0

18,7

0,4

4420

5,03

ТР, ТМСШ

8,0

17,5

0,3

6050

6,94

Красногорский

ТРОК1

10,0

17,1

0,3

5720

6,67

ТРОК11

13,0

18,3

0,3

4870

5,95

Краснобродский

ТР, ТМ, ТСШ

7,0

9,3

0,4

6790

7,83

ТРОК1

8,0

9,2

0,4

6390

7,43

Канско-Ачинский бассейн

Ирша-Бородинский разрез

Б2Р

33,0

6,7

0,2

3700

4,53

Назаровский разрез

Б2Р

39,0

7,3

0,4

3110

3,92

Березовское месторождение

Б2

33,0

4,7

0,2

3740

4,62

Барандатское

Б2

37,0

4,4

0,2

3540

4,38

Итатское

Б1

40,5

6,8

0,4

3060

3,83

Боготольское

Б1

44,0

6,7

0,5

2820

3,59

Абанское месторождение

Б2

33,5

8,0

0,3

3520

4,35

Большесырское

Б3

24,0

6,1

0,2

4550

5,50

Минусинский бассейн

ДР, ДМСШ

14,0

17,2

0,5

4800

5,68

Черногорский разрез

ДР

14,0

14,6

0,5

4910

5,81

Изыхское месторождение

ДР

14,0

17,2

0,5

4800

5,78

Аскизское

Д

9,0

17,9

0,6

5500

6,53

Бейское

Д

14,0

12,9

0,5

5360

6,35

Иркутский бассейн

Черемховское месторождение

ДР, ДМСШ

13,0

27,0

1,0

4270

5,07

Забитуйское

ДР

8,0

23,0

4,1

4980

5,98

Азейский разрез

БЗР

25,0

14,2

0,4

4040

4,82

Тулунский

БЗР

26,0

12,6

0,4

3900

4,77

Мугунское месторождение